| Част 1: Придобиване на Универсален струг 1 бр. с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет: ЧАСТ 1:
Като част от дейността ще бъдат придобити посредством закупуване следните машини представляващи дълготрайни материални активи:
1. Универсален струг 1 бр.
2. Бластираща машина за почистване 2 бр.
3. Тестстенд/тестер за алтернатори, стартери и регулатори с вкл. тестер за шалтер 1 бр.
ЕТАПИ:
1. Сортиране на частите за възстановяване.
2. Подготовка: демонтаж и избор на компонентите, годни за повторно изграждане.
3. Машинна обработка - всеки компонент се обработва от специално за целта оборудване:
- машини за почистване (бластиране) и обезмасляване;
- пясъкоструйни и сачмоструйни машини;
- преси с високо и ниско налягане;
- стругове;
- измервателни апарати;
- кабини за боядисване.
4. Монтаж на възстановените компоненти.
5. Тестване на готовите агрегати на съответните стендове.
Предвидените за придобиване активи ще допринесат по следният начин за ЦИФРОВИЗАЦИЯТА и разширение на производствените процеси:
1. Универсален струг 1 бр. - Универсалния струг е предназначен за обработка на детайли с ротационно симетрични външни и вътрешни повърхнини. Функционалностите и възможностите на машината са много, с допълнителни принадлежности и екипировка които осигуряват още по-лесна и прецизна обработка на даден детайл. Незаменими и необходими са при извършването на всякакви ремонтни дейности и именно затова се включват във всички ремонтни работилници, автомобили, предприятия от различни отрасли, нефтодобивна и газова промишлености, лаборатории, прототипни производства, кораби, подвижни ремонтни работилници и др. Конструкцията и дизайна на машината е съобразена със съвременните изисквания за ефективност и ергономия. Струга се характеризира с високи технологични, функционални и експлоатационни показатели, надеждност и сигурност,като са изпълнени всички функционални и технически характеристики в съответствие и отговарят на международните стандарти за безопасност.
Универсалния струг притежава ергономичност на управлението, огромен брой възможности на обработка, множество принадлежности и екипировка, най-кратки срокове на доставка, сигурност и удобство при снабдяването с резервни части. Универсалния струг е изграден от тежка, силно оребрена и твърда отливка от якостен сив чугун, която при правилно нивелиране и експлоатиране на машината недопуска появата на вибрации. Двойни призматични направляващи, индукционно закалени и прецизно шлифовани.
Вграден мост с възможност за сваляне за обработка на големи заготовки. Стабилната, подходящо оребрена и прецизно обработена отливка на скоростната кутия осигурява безвибрационна и точна работа и при обработка на детайл във високите обороти или в тежък режим на работа. Зъбните колела са изработени от цементационна стомана, индукционно закалени и зъбошлифовани, работещи в маслена вана. Шпиндела е закален, прецизно шлифован и балансиран, със стандартни варианти на изпълнение отвора и челото на шпиндела, влючително и Camlock изпълнение, директен монтаж на 3-челюстни самоцентриращи, 4-челюстни несамоцентриращи се патронници, планшайби без челюсти или закрепване на универсала посредством фланец. Лагеруването на шпиндела може да бъде изпълнено с лагери от фирмите SKF, FAG, NSK с предварителен натяг на лагерния пакет. Това лагеруване осигурява висока прецизност при работата на машината за дълъг неопределен период от време. Механизирани напречни и налъжни движения, вграден предпазен механизъм срещу претоварване, блокиращо устройство срещу едновременно включване на гайката към водещия винт и автоматичното подаване, бързи ходове по двете оси. При обработката на даден детайл, подавателната кутия осигурява различни подавания и стъпки за нарязване на резби – метрични, цолови, модулни и DP резби. Конструирана е така, че управлението да бъде преди всичко удобно. Стабилно задно седло с възможности за бързо и сигурно позициониране на задното седло, напречно изместване за обработка на конусни повърхнини и механизирано преместване за моделите от тежката гама. |
22 595.00
|
0.00
|
| Част 3: Придобиване на Тестстенд/тестер за алтернатори, стартери и регулатори с вкл. тестер за шалтер 1 бр. с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет: ЧАСТ 3:
Като принцип на работа е необходимо налагането на строг контрол на качеството на продуктите за възстановяване.Всички реконструирани и произведени продукти, заедно с пълните стартери и алтернатори, се тестват на специализирани тестери преди тяхното търговско разпространение.
Предвидените за придобиване активи ще допринесат по следният начин за ЦИФРОВИЗАЦИЯТА и разширение на производствените процеси:
3. Тестстенд/тестер за алтернатори, стартери и регулатори с вкл. тестер за шалтер 1 бр. - предвидения тестер обединява всички аспекти на тестването в един тестов стенд: разширено тестване на алтернатор,тестване на стартер и тестване на регулатор.Тестстенд/тестер за алтернатори, стартери и регулатори с вкл. шалтер е снабден с PLC контролиран тестер в комбинация със софтуерни платформи C++, Scada и SQL, което ще осигури надеждно тестване и лесни възможности за обслужване. Той лесно идентифицира над 35 LIN и 2 BSS протокола заедно с над 250 ID кода и задълбочени данни за предаване. Вградения компютър, чрез който се управлява тестстенда има следните параметри: вграден Intel NUC с висока мощност, професионален компютърен софтуер на всеки език разработено софтуерно оформление през 2020 г., сензорен екран за тежък компютър, SCADA език и SQL база данни. Софтуерът Мотоплат е съвместим с Windows 10 и 11,както и вътрешен рутер за обновяване, обслужване, поддръжка.
- Тестване на алтернатор: ще се извършва чрез API+ високоскоростна автоматична идентификация на протокол (35 протокола с над 250 ID на регулатора), ще показва всички грешки на регулатора, ще показва уникални ID кодове на регулатора над 200 кода, ще тества режим на стартиране на BSG, тестване на Ford RVC, тества всички PWM управлявани алтернатори дори 24 волта,тест за утечки до 250 mA.Тестването на алтернатор преминава и през задълбочено DFM тестване V/Hz/PWM % при високо и ниско натоварване, измерване на пулсации в ампери и %, коефициент на полезно действие на алтернатора в %, проверка на въртящия момент на алтернатора в NM, проверява мощността на алтернатора в KW, точност на волтметър 0,1-волта точност,амперметър 0,25 % точност, стартерно тестване IST тип единици тестване като „стартер“, стъпка по стъпка контрол на натоварването до 600 ампера.
- Тестване на стартер (само 12V): ще се извършва чрез следните стъпки - функционален тест на стартера, подаване на свободен ток,падане на напрежението по време на свободен ход, теглене и задържане на соленоид, ампераж по време на свободен ход и падане на напрежението върху контактите в соленоида.
- Тестване на регулатор: ще се извършва чрез следните стъпки - API+ високоскоростна автоматична идентификация на протокол (35 протокола с над 250 идентификатора на регулатора), тестване с 24V лампа,PWM и LIN и DFM!, тестване с 12V лампа, SIG, RLO, RVC,C KOREA, P-D, C JAPAN, COM (LIN, BSS), показва всички грешки на регулатора (COM) и
показва уникални идентификационни кодове на регулатор и подробности за програмиране (COM).
- Тестер за шалтер 1 бр. ще има включен и Тестер за диагностика на шалтери за стартери.Тестерът е предназначен за проверка на шалтери на стартера от 12 и 24 V, както поотделно, така и със стартерния възел. Алгоритъмът за тестване на шалтера с помощта на тестер е следният: тестерът подава напрежение към изтеглящата намотка на шалтера и след това задържа намотката,измервайки техните токове при специфично (*регулирано) напрежение. След това напрежението се прилага към силовите контакти на шалтера и след затварянето им, когато тече ток, се измерва спадът на напрежението върху тези контакти, което позволява да се направи оценка на състоянието на силовите контакти без разглобяване на корпуса на шалтера.Тестерът има и възможност за обновяване на софтуера през USB. Сензорният екран е предназначен за управление на функциите на тестера. Енкодерът е предназначен да задава напрежението, приложено към намотките на соленоида по време на теста, да навигира в менюто за настройки и параметрите на шалтера, както и да ги регулира. |
96 688.41
|
0.00
|
| Част 2: Придобиване на Бластираща машина за почистване 2 бр. с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет: ЧАСТ 2:
Внедряването на съвременни технологии и използването на най-съвременни машини и оборудване и постоянното обновяване на производствените мощности води до производството на висококачествени продукти със собствена марка. Авангардните технологии, които внедряването на съвременни машини и оборудване, както и постоянното обновяване на производствени мощности, позволяват да се произвеждат висококачествени продукти със собствена марка на високо европейско ниво.
Предвидените за придобиване активи ще допринесат по следният начин за ЦИФРОВИЗАЦИЯТА и разширение на производствените процеси:
2. Бластираща машина за почистване 2 бр. - Бластирането е финишен процес на подготовка на повърхнината за антикорозионно покритие или придаване на окончателен външен вид на изделието. Приложение на бластиращата машина за почистване - за премахване на стара боя, ръжда, замърсявания върху всякакви повърхности. Принципа на действие на машината е: абразивът попада в бункера през работната решетка в работната зона на камерата за бластиране. В долния край на бункера, абразивът попада в смесителната тръба, откъдето се засмуква през маркуча за абразив. Силата на засмукване може да се регулира с помощта на регулиращ клапан. Абразивният маркуч с абразив води до струйната дюза, а към дюзата е свързан и маркуч за сгъстен въздух. От скоростта на въртене се създава вакуум в абразивния маркуч, което води до всмукване на абразива от бункера и създаване на поток от абразив. Бластираюото налягане може да се регулира с помощта на налягането редуцир вентил на подаването на сгъстен въздух. Процесът на бластиране е автоматичен и се управлява от контролно табло, което дава възможност на служителя да програмира степента и времето за бластиране. Това дава възможност на етап от Машинна обработка - всеки компонент да се обработва от специално за целта оборудване: - машини за почистване (бластиране). Машината е с висок производствен капаците (на час) 400-600 kg/h, капацитет на бластиране 70 kg/min, сила на бластиране 4 kw, капацитет за изсмукване на прах 1300 m³/h. Бластираща машина за почистване е с ≈ 7 kw обща мощност, с което чувствително ще се намали електро потреблението в този процес на производството.
Чрез внедряване на Бластираща машина за почистване ще се постигне значително намаляване на брака при производството на на електронни и елктрически части и устройства за автомобили, поради по-голямата точност при автоматизирания процес на възстановяване и рециклиране, а оттук и намаляване на иначе отпадъчния при производството материал.
Въвеждането в експлоатация на машината ще доведе до повишаване на качеството на съществуващите продукти в дългосрочен аспект, разширяване на производствения капацитет, ръст в приходите от продажби, увеличаване на пазарния дял, което ще доведе до увеличаване на конкурентоспособността на дружеството.
Внедряването на Бластираща машина за почистване е съобразено с изискванията на принципа за „ненанасяне на значителни вреди“ върху околната среда и ще допринесе за екологичния преход на страната.
|
0.00
|
0.00
|
