| Придобиване на нови технологии за въвеждане на кръгови модели в предприятията - ще се изпълни чрез закупуване на Металорежещ лазер-1 бр., за намаляване образуването на отпадъци, за ограничаване използването на пластмасови продукти за еднократна употреба, за подобряване на стандартите за екологосъобразност на продуктите, за подобряване на енергийната ефективност на продуктите.: Настоящата дейност за придобиване на нови технологии за въвеждане на кръгови модели в предприятията, ще се изпълни чрез закупуване на Металорежещ лазер-1 бр. Сега компанията осъществява плазмено рязане, тъй като не разполага с мощен лазер за рязане на дебел, листов материал (стомана). Поради това, при рязане на дебели ламарини (листов материал над 20мм), често се стига до пренагряване на материала-поради голямата, нефокусирана енергия при плазменото рязане. Така описаното понякога води до измятане на листовия материал, компрометиране на среза и е възможна появата на микропукнатини в материала. Поради това, рязането с плазмена машина сега генерира около 5% брак (или прибл. 0.5детайла/смяна) поради деформации на ламарината. Машината работи с повишено количество отпадък-поради особеностите в качество на среза, сега се оставят около 7% по-големи изрезки, които в последващите металоотнемащи операции (струговане, фрезоване) се отнемат, за постигане параметрите на крайния детайл-това генерира допълнителни стружки. Неудобство носи и необходимостта при разкроя на материала да се оставят по-големи разстояния между отрязваните заготовки, за да се минимизират щетите от пренагряване и деформиране на ламарината. Загубите от нискоефективен разкрой сега са около 15-17% от площта на суровината - или допълнително около 17.5-19.0кг.стомана/смяна. Описаните количества технологичен брак (около 27,5-29,0кг. стомана/смяна или 2,75-2,9кг. за единица продукт) сега се събират, като за по-малките изрезки се полагат в два вида пластмасови касети-с вместимост до40кг и до500кг. При тегло на касетата 5кг./бр. и респ. 20кг./бр. ежегодно от увеличеното количество стружки и изрезки сега се генерира 76-84бр. малки и 6бр. големи касетки-или над 500-540кг. PVC отпадък от касетки за (при 2200 дет./год, 10дет./смяна и 220 раб. смени/год.).
Новият лазер, е с мощност от 12кВт., разполага с производителност до 20-25 детайла/смяна (при сегашните 10бр./смяна) и прецизен софтуер за разкрой, който позволява оптимизиране разкроя на листовия материал. Машината разполага и със система за филтриране на въздуха, щадяща околната среда. Машината ефективно реже конструкционна стомана и неръждаема стомана с дебелини над 20мм, при отсъствие на възможност за пренагряване на суровината, оптимизиран разкрой и незначително количество изрезки. Така ще се въведат кръгови модели в направление намаляване образуването на отпадъци (поради намаляване на отпадъка с 27,5-29,0кг. стомана/смяна или 2,75-2,9кг. за единица продукт при 10детайла/ смяна). С новата машина ще се въведе и кръгов модел за ограничаване използването на пластмасови продукти (вкл. опаковки от пластмаса) за еднократна употреба-поради намаляване на използваните PVC касетки за събиране и предаване на отпадъка от работата на плазмената машина. Това ще предотврати генерирането на над 500-540кг. PVC отпадък от опаковки (при равни други условия-220 раб.смени/год. за новата машина). Ще се постигне по-висока степен на съответствие със стандартите за екологосъобразност на продуктите, в контекста на националното законодателство-съгласно чл. 8., ал. 1 от Наредбата за опаковките и отпадъците от опаковки, приета с ПМС № 41 от 271 от 30.10.2012 г., "Лицата, които пускат на пазара опаковани стоки, отговарят за: 1. (доп.-ДВ, бр.2от2021г.) намаляване образуването на отпадъци от опаковки..."-компанията ще постигне съответствие с наредбата-като елиминира над 500-540кг. PVС отпадък от опаковки. Ще се подобри енергийната ефективност на машините на дружеството при тяхното използване поради удължаване на жизнения им цикъл на влаганите в тях детайли-поради отпадането на микропукнатини поради пренагряване на детайла при рязане-това при равни други условия, ще доведе пряко до удължаване на жизнения цикъл на детайла и съответно намаляване използването на енергоносители за производство на нов детайл-с над 5%. |
360 000.00
|
0.00
|
