| Подмяна на стар комбиниран багер товарач с нов комбиниран багер товарач с по-висока производителност и по-ниско енергопотребление - Мярка 1: Предложената мярка (подмяна на стар комбиниран багер товарач) участва в първи, втори и четвърти етап на производството, а именно:
1-ви етап Земно-изкопни работи – включват: отнемане на хумусен слой, изкопаване на земни и скални маси /при необходимост разбиване с хидравличен чук/, складиране на депо /извозване/ на земни и скални маси, оформяне на масов изкоп до проектна кота.
• 2-ри етап Бетонови дейности
• 4-ти етап Земно-насипни работи – към този етап спадат: машинен насип с тръмбоване през 20см до достигане на проектната кота, обратен насип със земни или скални маси /масов изкоп/, оформяне/терасиране/ строителна площадка, оформяне терен с хумусен слой.
Старият комбиниран багер товарач има следните недостатъци:
- Повишен разход на гориво и отделяне на голямо количество въглеродни емисии.
- Ниска производителност на час.
- Увеличаване разходите за консумативи
Средната производителност на старото оборудване(стар комбиниран багер товарач) е направена на база измерване и опита на предприятието, което има на годишна база. Средно през старото оборудване се обработва по 90,0 т/ч.
Предвижда се интегриране в производственият процес на ново поколение комбиниран багер товарач с висока производителност и по-ниска енергоемкост на единица обработена продукция.
Средната производителност на новия комбиниран багер товарач (за 1 час) е 135,0 т/ч.
Новият комбиниран багер товарач е със следните технически характеристики:
• ДВИГАТЕЛ
- Инжекционна система Турбо дизелов тип Common rail
- Мощност 97 hp (72 kW) / 2200 min-
- Максимален въртящ момент 460 Nm @ 1400 rpm
- Брой цилиндри 4 редови
- Работен обем 3400 cm3
- Багерна кофа 600 mm
• ТРАНСМИСИЯ
- Полуавтоматична
• ЗАДВИЖВАНЕ
- 4 x 4, висока проходимост с блокаж на задния диференциал
• ХИДРАВЛИЧНА СИСТЕМА
- Аксиално - бутална с променлив дебит
- Дебит 165 l / min
- Налягане 205 bar
- Акумулаторна батерия 12 V 95 Ah, 900A
- Oперативно тегло (с пълни резервоари и оператор 75kg) 8050 kg
• КАПАЦИТЕТИ
- Резервоар за гориво 145.0 l
Средната производителност на новият комбиниран багер товарач в сравнение със старото технологично оборудване е значително по-голяма, което води след себе си много по-нисък разход на енергия за единица произведена продукция.
Стъпки за реализация на дейността:
1. Избор на изпълнители (от 1 до 5 месец).
2. Сключване на договори (от 6 до 8 месец).
3. Доставка на активите и подписване на приемно-предавателни протоколи ( 9-16 месец).
4. Тестване и пускане в експлоатация. Подписване на финални приемно-предавателни протоколи (17-18 месец). |
153 000.00
|
131 380.00
|
| Подмяна на стар мини челен товарач с нов мини челен товарач с по-висока производителност и по-ниско енергопотребление - Мярка 2: Предложената мярка(подмяна на стар мини челен товарач) участва в първи и четвърти етап на производството, а именно:
1-ви етап Земно-изкопни работи – включват: отнемане на хумусен слой, изкопаване на земни и скални маси /при необходимост разбиване с хидравличен чук/, складиране на депо /извозване/ на земни и скални маси, оформяне на масов изкоп до проектна кота.
• 4-ти етап Земно-насипни работи – към този етап спадат: машинен насип с тръмбоване през 20см до достигане на проектната кота, обратен насип със земни или скални маси /масов изкоп/, оформяне/терасиране/ строителна площадка, оформяне терен с хумусен слой.
Средната производителност на старото оборудване(стар мини челен товарач) е направена на база измерване и опита на предприятието, което има на годишна база. Средно през старото оборудване се обработва по 54,0 т/ч. Със старото оборудване се обработва средно продукция, на годишна база около 52920т. За изчисленията са взети данните за представителната(базова) 2014г. Разходите за гориво за годината избрана за представителна възлизат на 14135,50лв. без ДДС.
На база основните технически параметри и режима на експлоатация на съществуващото старо оборудване е изчислено потребление на енергия от дизелово гориво в размер на 56768,95 kWh/г.
Старият мини челен товарач има следните недостатъци:
- Повишен разход на гориво и отделяне на голямо количество въглеродни емисии.
- Ниска производителност на час.
- Увеличаване разходите за консумативи.
Предвижда се интегриране в производственият процес на ново поколение мини челен товарач с по - висока производителност и по-ниска енергоемкост на единица обработена продукция.
Средната производителност на новия мини челен товарач е 79,0 т/ч.
Новият мини челен товарач е със следните технически характеристики:
• ДВИГАТЕЛ
- Емисии Stage 3B
- Обем 2.2 l
- Мощност 67 hp при 2800 rpm
- Макс. въртящ момент 208 Nm при 1800 rpm
- Скорост на движение 11.9 km / h
- Резервоар за гориво 75.5 l
- Отваряема кофа тип 4-в-1
• ЕКСПЛОАТАЦИОННИ ПАРАМЕТРИ
- Работно тегло 2 842 kg
- Товароподемност 790 kg
- Граничен товар на преобръщане 1 588 kg
- Сила на рязане на подемния цилиндър 17.0 kN
- Сила на рязане на цилиндъра на кофата 32.3 kN
Изчисленията са направени съгласно методиката, като са отчетени следните параметри на горивото, взети от „Наръчник по управление на енергийната ефективност в предприятията“, изготвен от АУЕР:
*0,85kg/m3 – плътност на дизелово гориво на еденица обем;
*11,75kWh/kg – калоричност на горивото;
Както се вижда средната производителност на новият мини челен товарач в сравнение със старото технологично оборудване е значително по-голяма, което води след себе си много по-нисък разход на енергия за единица произведена продукция.
Енергийните спестявания в резултат от въвеждане на мярката възлизат на 114289,0 kWh/г.
Спестените емисии СО2 са в размер на 30,52 т/год.
Енергийните спестявания са основно в резултат на по-високата производителност и по-ниския специфичен разход на единица произведена продукция на новото технологично оборудване.
Стъпки за реализация на дейността:
1. Избор на изпълнители (от 1 до 5 месец).
2. Сключване на договори (от 6 до 8 месец).
3. Доставка на активите и подписване на приемно-предавателни протоколи ( 9-16 месец).
4. Тестване и пускане в експлоатация. Подписване на финални приемно-предавателни протоколи (17-18 месец).
|
88 000.00
|
77 130.00
|
| Подмяна на стар бетонов възел с нов бетонов възел с по-висока производителност и по-ниско енергопотребление - Мярка 3: Предложената мярка (подмяна на стар бетонов възел) участва във втория и третия етап на производството, а именно:
• 2-ри етап - Бетонови дейности
• 3-ти етап - Строителни дейности – към този етап спадат: полагане подложен бетон, кофражни и армировъчни работи, полагане бетон - конструктивни елементи.
Единичната производителност на бетоновия възел е заложена на база измерване и опита на предприятието, което има на годишна база. Средно през старото оборудване се обработва по 20 м³/ч. Със старото оборудване се обработва средно продукция, на годишна база около 4160м³. За изчисленията са взети данните за представителната(базова) 2014г. Разходите за енергия за годината избрана за представителна възлизат на 1865,30лв. без ДДС.
На база основните технически параметри и режима на експлоатация на съществуващото старо оборудване е изчислено потребление на енергия в размер на 7904,0 kWh/г.
Старото технологично оборудване има следните недостатъци: поради старата и амортизирана инсталация на бетоновия възел се налагат много чести ремонти на основни компоненти, вследствие на което имаме много ниска използваемост на съоръжението.
Предвижда се интегриране на нов бетонов възел със следната окомплектовка:
• Основна машина: инсталирана мощност 35 кВт, максимална производителност на бетон – до 28 м3/ч, захранване с вода – мин 8 л/сек; Транспортна количка: обем – 800 л , мотор-редуктор 5 кВт, релсов път – 5.50 м; Смесител: физически обем – 750 л, работен обем – 500л, мотор-редуктор – 18 кВт, 1500 об;
• Складово стопанство за цимент – два силуза с капацитет по 50 тона, два шнека /дължина – 8m, диаметър – 220mm, мотор-редуктор 7.5 кВт/, автоматична система за аерация /реглируем праг на задействане 5-10кг/сек, регулируема продължителност на въздушния импулс – до 8 сек/;
• Складово стопанство за инертни материали – четири бункера всеки с вместимост по 7м3 и четири дозиращи пневматично управлявани течки
• Други – дозатор на химически добавки, противопрахови филтри и датчици за следене на нивото на силузите за цимент, ситема за контрол на количеството вода в смесителя и оценка на нивото на слягане-опционално.
Както се вижда единичната производителност на новия бетонов възел в сравнение със старото технологично оборудване е по-голяма, което води след себе си много по-нисък разход на енергия за единица произведена продукция.
Енергийните спестявания в резултат от въвеждане на мярката възлизат на 40723,2 kWh/г.
Спестените емисии СО2 са в размер на 33,35 т/год.
Инвестиционните разходи съгласно направеното предварително проучване се оценяват на 226 000 лв. Оперативните разходи са изчислени на база на експертна оценка за новото оборудване.
Годишните разходи за експлоатация и поддръжка възлизат на 15060лв. на година. Разходите за заплати са средно в размер на 4600лв./годишно и разходи за ремонт и консумативи в размер на 10460 лв./годишно.
След интегриране на новият бетонов възел се предвижда увеличаване на обема продукция, обработван с новото технологично оборудване.
Енергийните спестявания са основно в резултат на по-високата производителност и по-ниския специфичен разход на единица произведена продукция на новото технологично оборудване.
Стъпки за реализация на дейността:
1. Избор на изпълнители (от 1 до 5 месец).
2. Сключване на договори (от 6 до 8 месец).
3. Доставка на активите и подписване на приемно-предавателни протоколи ( 9-16 месец).
4. Тестване и пускане в експлоатация. Подписване на финални приемно-предавателни протоколи (17-18 месец). |
226 000.00
|
226 000.00
|
| Вентилация с рекуперация за оползотворяване на отпадна топлина - Мярка 4 : Вентилация на производствена зона в ремонтното помещение не съществува. За базова линия взимаме вентилация, с обем 500м3/ч, който е еднократен, съгласно чл.306, Раздел III(Механична вентилация) от Наредба №15 от 28.07.2005г. за технически правила и нормативи за проектиране, изграждане и експлоатация на обектите и съоръженията за производство, пренос и разпределение на топлинна енергия. Източника на енергия, който подгрява въздуха е електрическа енергия. При симулиране на разхода на енергия са отчетени всички параметри съгласно методиката на Наредба №7 за енергийна ефективност на сгради. Обекта се намира в климатична зона 3, гр.Видин и всички средномесечни температури са взети за съответната зона.
Предвижда се изграждане на вентилационна инсталация с високоефективна рекуперация за оползотворяване на отпадна топлина от изхвърляният въздух на работната зона. Предимствата на вентилационната система с рекуперация са следните:
- Контрол на температурата на подаване на пресният въздух в тесни граници;
- Висока енергийна ефективност над 75%;
- Нисък разход на енергия за обработване на външният въздух;
- Спестени емисии CO2;
- Опазване на околната среда;
Всичките тези предимства, заедно с поддържане на комфорта на микроклимата в работната зона обуславят решението да бъде интегрирана такава система в работната зона.
Стъпки за реализация на дейността:
1. Избор на изпълнители (от 1 до 5 месец).
2. Доставка на активите ( 6-16 месец).
3. Тестване и пускане в експлоатация и подписване на протокол (17-18 месец).
|
9 200.00
|
9 200.00
|
| Намаляване на разходите за енергия, посредством въвеждане на автоматизирана система за мониторинг на енергопотреблението(СМЕ) - Мярка 5 : Събирането и съхранението на информация е особено важно за процеса на идентифициране на отклонения от нормалната експлоатация и промените в областта на енергийната ефективност. Важната информация трябва да се събира и обработва през редовни интервали от време. В компанията бенефициент данните за енергийното потребление трябва да се събират за всеки отделен консуматор. Необходимо е да се осъществява контрол на измервателните уреди, за всяко измерване. Персоналът трябва да бъде обучен да анализира енергийното потребление.
Към момента на извършване на одита в компанията няма въведена система за мониторинг и планирано управление на потреблението на енергия, съответно не се проверява потреблението на енергия спрямо базовите стойност.
Поради тази причина проекта предвижда въвеждане на автоматизирана система за мониторинг и контрол на енергопотреблението.
За целите на проекта, фирмата предвижда въвеждане на автоматизирана система за мониторинг и контрол на енергопотреблението по отношение на Мярка 1, която да записва потреблението на различните видове енергоносители и ресурси за основния технологичен процес (конкретно мярка 1 – консумация на дизелово гориво), като позволява осъществяването на контрол и вземането на управленски решения относно енергийното потребление, същевременно да предава и да получава данни посредством форма на електронна комуникация.
Системата за мониторинг и контрол на енергопотреблението, която се предвижда да бъде въведена по отношение на Мярка 1 – Комбиниран Багер Товарач представлява:
- Софтуер за енергиен мениджмънт:
- разработен на език HTML5;
- с възможност за анализ на разходите по различни активи.
- с възможност да задава нива на консумация и да известява с аларми при превишаването им
- с възможност да се конфигурират собствени клиентски екрани и ключови параметри.
- с възможност да се достъпва от различни мобилни устройства.
- Уред за измерване ефективност на строителни машини - измерване разход на гориво, движение на машината и брой загребвания:
- технологично, GPS устройство за проследяване, за мониторинг и контрол на КБТ.
- възможност да чете и да предава данните от борд-компютъра на превозното средство.
- възможност да чете данни от борд-компютрите чрез FMS, LCV и J1708 интерфейси,
- възможност за дистанционно предаване на данни от дигитални тахографи.
- GPS устройството има DUAL CAN функционалност, която позволява да се чете и да предава данни към системата, както от борд компютър така и от дигитален тахограф едновременно.
- вградена батерия, позволяваща на устройството да изпраща данни до 4 часа след неговото изключване от токоизточника.
На база събраната информация ще се извършва ежеседмичен контрол на количествата изразходена енергия и съответно плануване на бъдещото и потребление, чрез дневни графици на работа на технологичното оборудване (Комбиниран Багер Товарач), съобразени с плануваните количества на производството.
Системата за мониторинг играе ролята на непрекъсната обратна връзка към органите за оперативно управление на енергопотреблението. Наред с това, тя осигурява пълна и детайлна информация, необходима за периодичното провеждане на енергийните анализи на потреблението, при значително по-високо качество и точност на констатациите, оценките и предложенията.
На база функциите на описаната по-горе автоматизирана система за мониторинг на енергопотреблението и според някой анализатори на такива системи, само по тази линия се получават икономии на енергия от порядък до 10 %.
Стъпки за реализация на дейността:
1. Избор на изпълнители (от 1 до 5 месец).
2. Доставка на активите ( 6-16 месец).
3. Тестване и пускане в експлоатация и подписване на протокол (17-18 месец).
|
16 240.00
|
16 150.00
|
| Изготвяне на Енергиен одит по образец - 1 бр: Дейността по изготвяне на енергийния одит в дружеството е извършена преди подаване на проектното предложение от лице, вписано в публичния регистър по чл. 60, ал. 1 от Закона за енергийната ефективност. Целта на обследването е изчисляване на обобщените енергийни характеристики на енергозахранване и енергопотребление, намиране на енергоемки точки в производството и разработване на енергоспестяващи мерки, както и необходимите капиталови вложения за тях. Изготвянето на доклад за енергийно обследване на фирмата ще служи за управление на рационалното използване на енергийните ресурси във фирмата. Това обуславя извършването на тази дейност като предпроектна, крайният резултат от която е:
-По-ресурсно ефективни и по-екологосъобразни производствени процеси в кандидатстващото предпирятие;
-Повишаване на енергийната ефективност и засилване на конкурентоспособността на предприятието чрез постигане на по-ниски производствени разходи;
-Насърчаване на предприятието към инвестиции за повишаване на енергийната ефективност, което ще доведе до намаляване на разходите за производство на единица продукция;
-Цялостно подобряване в бизнес и производствените процеси, допринасяйки за подобряване на производителността;
Дейността и разходите са извършени преди подаване на проекта и след датата на обявяване на настоящата процедура.
Стъпки за реализиране на дейността:
1. Събиране на оферти и избор на изпълнител – 1 месец
2. Извършване на услугата – 1-2 месец |
19 900.00
|
19 900.00
|
| Въвеждане на система за енергиен мениджмънт съгласно стандарт БДС EN ISO 50001: Дейността включва:
- Одит и анализ за съотвeтствието на първоначалното състояние спрямо изискванията на стандарта;
- Изготвяне на разработена документация на системата за управление –
- Инструктаж по изискванията на Системата за управление - ще бъде обучено поне по едно лице от звено, за да има възможност на по-късни етапи това лице да провежда вътрешни обучения на останалите служители. Документира се с протокол от обучение;
- Внедряване на системата за управление - работно въвеждане (реално използване на новите правила);
- Вътрешен одит – проверка на готовността за сертификация, документирано с Доклад от вътрешен одит;
- Съдействие при провеждане на преглед от ръководството;
Резултатите от изпълнението на дейността:
- намаляване на разходите за енергийни ресурси;
- ограничаване на потреблението на енергийни ресурси и по този начин – опазване на околната среда;
- измерване и анализиране на енергийната резултатност;
- подобряване на постоянното енергийно управление;
- подобряване на рентабилността на фирмата;
- повишаване на конкурентоспособността.
Стъпки за реализация на дейността:
1. Избор на изпълнители (от 1 до 4 месец).
2. Извършване на услугата и подписване на протокол (от 5 до 18 месец).
|
1 000.00
|
1 000.00
|
| Сертифициране на система за енергиен мениджмънт съгласно стандарт БДС EN ISO 50001: Дейностите по сертифициране на Система за управление на енергията, разработена и внедрена в съответствие с изискванията на международния стандарт ISO 50001:2011, включват: - провеждане на одит I фаза (предсертификационен одит) за преглед на документацията на изградената и внедрена Система за управление на енергията; - провеждане на сертификационен одит (същински одит) за цялостна проверка на Системата за управление на енергията и на отстраняването на констатирани в предишните одити несъответствия; - издаване на сертификат/и на български език и на английски език при успешно приключили одити. Процеса на сертификация се осъществява в съотвествие с изискванията на международния стандарт ISO/IEC 17021:2011. С успешното изпълнение на дейностите по сертифициране на Система за управление на енергията, разработена и внедрена в съответствие с изискванията на международния стандарт ISO 50001:2011, фирмата ще може да отговори на международните стандарти за подобряване на енергийната ефективност и опазване на околната среда.
Стъпки за реализация на дейността:
1. Избор на изпълнители (от 1 до 4 месец).
2. Извършване на услугата и подписване на протокол (от 5 до 18 месец).
|
14 000.00
|
13 800.00
|
| Изпълнение на мерки за визуализация - стикери, плакати, табели и др.: Във връзка с изпълнението на задълженията за информация и публичност ще бъде изработен и поставен минимум един плакат с информация за проекта (минимален размер А3), в който се споменава финансовата подкрепа от ЕС, на видно за обществеността място, напр. на входа на сградата, където се изпълява проекта. При всички мерки за информация и комуникация, предприети от дружеството задължително ще се указва съфинансирането на проекта от ЕФРР, чрез поставяне на: емблемата на ЕС в съответствие с техническите характеристики, посочени в Регламент за изпълнение (ЕС) № 821/2014 г. на Комисията, с упоменаване на Европейския съюз; упоменаване на Европейски фонд за регионално развитие; общото лого за програмен период 2014-2020 г. На всички активи закупени по проекта ще бъдат залепени стикери указващи подкрепата на ЕС и ЕФРР.
Стъпки за реализация на дейността:
1. Избор на изпълнители (от 1 до 4 месец).
2. Извършване на услугата и подписване на протокол (от 5 до 18 месец).
|
3 000.00
|
2 947.50
|
