| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет (Част 1): Част 1 ще бъде изпълнена чрез придобиване и въвеждане в експлоатация на ИНСТАЛАЦИЯ ЗА НАГРЯВАНЕ И ОГЪВАНЕ НА ПЛОСКОСТИ ОТ АКРИЛЕН КАМЪК - 1бр
Един от основните цехове, съответно и производствени процеси, е този, в който се обработват композити. Оформянето на изделия от кориан става на вакуум преса. Извършва се и първична обработка на композити посредством процесите пробиване, пресоване и лепене.
Композитните плотове са все по-предпочитани и търсени като част от цялостните проекти. Твърд като гранит, водоустойчив като керамика, гладък и прозрачен като стъклото, податлив на формоване – като пластмасата, с ярки и плътни цветове – всички тези характеристики с успех могат да се съотнасят към … камъка. С помощта на иновационни технологии през последните години успешно се смесват прах от естествен камък с полиестерни смоли, създавайки композит с универсални качества, който изцяло промени представите за интериорен, а вече и за екстериорен дизайн.
Ние произвеждаме композитни плотове и в момента, но не разполагаме с високотехнологично оборудване, пригодено за това производство. Голямата част от операциите се осъществява ръчно. Нагряването на акрилния камък в момента се извършва на преса за лепене на фурнир. Неудобствата оито се създават са следните:
- Фурнирът се лепи на температура от 100 градуса по Целзий, а за да може акрилния камък да се нагрее и огъва, е необходима температура от 200 градуса Целзий. Въпреки че пресата може да достигне температура от около 180 градуса, които са годни за обработка на детайла, тя не е предвидена да работи в такъв режим, което води до чести повреди при използването й за нагряване на акрилен камък.
- След обработката на камъка е необходимо дълго време за изстиване на пресата за да може тя да се ползва отново за лепене на фурнир, поради голямата разлика в температурата, която е необходима за осъществяване на двата вида обработки.
- Самото огъване на детайли се осъществява посредством мембранна преса, която е в цех Композити и това допълнително увеличава времето за производство на детайла, поради необходимостта от транспортирането му от едиk цех в друг и създава опасност от дефекти, тъй като повреме на трнспорта детайла изстива и по трудно се огъва, а се създава риск от механично увреждане (надраскване, удряне) по време на транспортирането му. Това ограничава капацитета ни значително, освен че се създават предпоставки за компрометиране на качеството.
Инсталацията е предвидена да бъде монтирана в цех "обработка на композити".
С новото оборудване ще можем да РАЗШИРИМ КАПАЦИТЕТА си за производство на композитни изделия почти 4 пъти. В момента изработваме три основни продукта от акрилен камък:
1. Мивки - 150 бр на година
2. Стенни облицовки - 150 кв. м на година или около 100 детайла с размер 2,50 м дължина на 70 см ширина, защото толкова са размерите на пресите за фурнир.
3. Плотове за баня - 100 -150 бр. на година
С наличие на оборудването тези бройки ще се увеличат до: 600 бр мивки, 500-600 кв. м стенни облицовки и то с гъвкавост по отношение на размерите, както и 350-400 бр плотове за баня.
Новата машина разполага с пещ, която без проблеми достига работна температура от 200 градуса и рзполага с вентилатори за отвеждане на въздуха. Мембранната формироваща преса е монтирана директно върху пещта и позволява бързата обработка на нагретия детайл и постигане на желаната форма с помощта на матрица.
ДИГИТАЛИЗАЦИЯТА ще бъде постигната чрез изцяло цифрово-програмното управление на цялата инсталация чрез тъч скрийн. През този екран ще бъдат задавани всички настройки, касаещи работна температура, налягане, натиск, разпъване. Всички стойности ще бъдат наблюдавани и контролирани от оператор. По този начин ще избегнем вероятността от човешка грешка, водещи до некачествени и бракувани продукти и съответно икономически загуби за нас. Възможността за изработка на продуктите с предназначена именно за тази дейност инсталация, с дигитално задаване на параметри за обработка, е ключова за развитието ни. |
138 048.81
|
137 987.46
|
| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет (Част 2): Част 2 от дейността ще бъде изпълнена чрез придобиване и въвеждане в експлоатация на ЛИНИЯ ЗА ПРОБИВАНЕ НА ДЕТАЙЛИ С АВТОМАТИЧЕН ВИСКОПРОИЗВОДИТЕЛЕН ОБРАБОТВАЩ ЦЕНТЪР - 1бр
Първият производствен етап е разкрояване, кантиране, разпробиване. В организираният за целта цех се извършва първична обработка на материалите посредством рязане и кантиране. В него са монтирани пакетните циркуляри, кантиращите машини, многошпинделната машина и центровете. Изпълнени са буферни зони около машините и стелажи за временно складиране на детайли.
Разполагаме с пробивен център, закупен през 2013г. Тъй като оборудването е закупено преди почти 10 години много често възникват аварии и необходимост от ремонти, поради което машината не работи на пълния си капацитет. По технически характеристики капацитеът и е от 600 до 1000 детайла на смяна, но реално на нея преминават около 300 детайла на работна смяна ( 8- часов работен ден). Фирмата има необходимост от капацитет около 800 детайла на смяна за да може поръчките да вървят в срок и да няма прекъсване на работния процес поради необходимост от ремонти и сервизни профилактики. това води от една страна до недостатъчен капацитет при подаване на материали към следващите производствени процеси, а от друга - до вероятност от значителен брой бракувани детайли. Това, от своя страна, е предпоставка за неефективно производство, събиране на отпадък - дървесина, който не може да бъде преработен, освен да бъде събиран и използван за целите на отопление или производство на енергия за част от производствените процеси. Това не е удовлетворително за нас, тъй като материалът, който се използва е първокласен и предназначението му е да бъде превърнат във висококачествен краен продукт, а не утилизиран чрез изгаряне. Това увеличава и себестойността на продуктите.
Концепцията на предвидената за закупуване машина, е да бъдат обработвани големи плочи без прекъсване на процеса с цел оптимизиране на използваната дървесина, намаляване на брака и съкращаване сроковете за изработка. Капацитетът на пробиване, който предвиждаме е от 600 до 1500 детайла и с нея ще получим необходимия капацитет за точно и качествено изпълнение на поръчките.
Новата машина разполага с 81 шпиндела , а старата машина има 50 шпиндела. На шпинделите се закрепят инструментите за пробиване, и новата машина дава възможност за извършване на по-голям брой операции по разпробиване без да се спира работния процес за зареждане на инструменти в шпинделите.
Така ще бъде постигнато значително (повече от 5 пъти) увеличаване на настоящия теоретичен капацитет на Компанията в тази производствена стъпка, което ще доведе и РАЗШИРЯВАНЕ НА ЦЯЛОСТНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕН КАПАЦИТЕТ.
ДИГИТАЛИЗАЦИЯТА на процеса ще бъде постигната чрез изцяло автоматизирано управление на пробивния център. Контролното табло ще представлява цифрово управление с интегриран персонален компютър. Програмирането на различните операции ще бъде интуитивно, като ще бъде търсено наличие на връзка и с Телесервиз център на производителя с цел постигане на оптимална работа с оборудването. Смазването на цифровите оси също ще трябва да се извършва автоматизирано при необходимост от такова, като така се осигури дълъг живот на компонентите на системата, както и ще минимизира времето за поддръжка
Движението по надлъжната ос на машината ще трябва да се извършва автоматизирано, чрез система от независими скоби, които да действат като странични ограничители за подравняване на плочите и система за измерване на дебелината им, което дава възможност за автоматично коригиране на работна грешка, свързана с размера или дебелината на плочата. По този начин ще се сведе до минимум или дори ще се елиминира бракуваната продукци, която подлежи на допълнителна преработка или унищожаване и в момента се генерира в тази производствена стъпка. |
879 422.04
|
879 411.80
|
