| Придобиване на нови технологии за въвеждане на кръгови модели в предприятията, посредством въвеждане в експлоатация на 1 бр. линия за автоматично разкрояване, пробиване и фрезоване на плоскости с център с ЦПУ, 1 бр. автоматична едностранна кантираща машина, 1 бр.автоматичен широколентов шлайф и 1 бр. обработващ център с ЦПУ. : Дейността предвижда доставка, монтаж и въвеждане в експлоатация на 1 бр. линия за автоматично разкрояване, пробиване и фрезоване на плоскости с център с ЦПУ, 1 бр. автоматична едностранна кантираща машина, 1 бр.автоматичен широколентов шлайф и 1 бр.вертикален обработващ център с ЦПУ , което ще осигури въвеждането на следните кръгови модели:
1. Намаляване на образуването на отпадъци, чрез внедряване на технологии за намаляване на технологии за намаляване на отпадъка на единица продукт.
*1 бр. линия за автоматично разкрояване, пробиване и фрезоване на плоскости с център с ЦПУ- Разкрояването на детайлите в момента се осъществява с пакетен циркуляр. Това води до липса на оптимизация на разроя и разход на основна суровина - ПДЧ, МДФ и др. Основна причина за това е факта, че програмата за рязане се прави отделно, зарежда се на машината от оператор, настройките на машината се правят ръчно и "изяждат" ценно технологично време. Допускат се грешки, което е предпоставка за образуване на отпадък от несъотвестващи продукти, а невъзможността за оптимално разположение на детайлите върху плоскостта генерира по-голямо количество отпадък при разкроя. За преодоляване на тези проблеми и ограничения е предвидена инвестиция в линия, която автоматично изпълнява операцията по разкрой и има функции да пробива и фрезова обработваните детайли. Освен автоматичното рязане (рязането е много по - прецизно от пакетен циркуляр) на детайли, функцията на новия е за разпробиване е много точна и спестява както време, така и прецизност. Ще намалеят драстично грешките и брака на детайли, които днес минават на друга пробивна машина. Така се лимитира и рискът от нараняване на детайли при преместването им от една към втора машина, което води до брак на детайли, както и човешкият фактор да постави елемент в грешна посока, или грешка в машината- неточност. Новата машина е изключително точна и прецизна благодарение на компютърното управление (ЦПУ). Тя може да извършва сложни операции, като разкроява материалите с максимална ефективност, без излишни загуби или брак. Това намалява отпадъците и увеличава използваемостта на суровините, което води до значителни спестявания в материали.
* 1 бр. автоматична едностранна кантираща машина - При изпълнение на операция кантиране са образува технологичен отпадък в двата края на обработвания детайл. Налично в предприятието оборудване изисква допуск от около 2 см от двете страни на детайла. Предвидената за въвеждане в експлоатация кантираща машина изисква допуск от не повече от 1 см в двете страни, което ще намали технологичния отпадък от кант.
Втората основна използвана суровина при изпълнение на операцията е лепило. Тъй като новата машина е автоматична, тя прецизно дозира количеството лепило, което е необходимо за залепването на канта. По този начин се намалява разхода на лепило за единица продукт.
* 1 бр.автоматичен широколентов шлайф - шлайфането на детайлите в момента се извършва ръчно. Освен, че отнема много време, проблем при изпълнението на операцията е точността - има случаи на "прешлайфане" на детайла, което го прави негоден за влагане в крайното изделия. По този начин се генерира отпадък от негодни детайли, който ще бъде спестен след въвеждане на новото оборудване, което извършва операцията автоматизирано.
* 1 бр. обработващ център с ЦПУ - Той пробива и фрезова детайли в различни форми и под различен градус. Ръчното правене на тези дейности води до изхвърлянето на много детайли. Машината е оборудвана с функции за оптимизация на разкрояването на материалите. Тя може автоматично да подреди детайлите в най-ефективния ред, за да се използва възможно най-малко суровини. Това води до значително спестяване на суровини.Ръчната изработка често може да доведе до човешки грешки, които да предизвикат загуби на материали. Центърът автоматизиран и следи процеса в реално време, предотвратявайки грешки и брак.
ПРОДЪЛЖАВА В РЕЗУЛТАТ |
562 421.07
|
562 380.15
|
