| Извършване на енергиен одит по образец („обследване за енергийна ефективност”) от лице, вписано в публичния регистри по чл. 60, ал. 1 от Закона за енергийната ефективност: Производственият процес в ММ Галваникс ООД включва комплекс от дейности, насочени към осъществяване на химична и електрохимична повърхностна обработка на детайли, изработени от различен кръг метали и сплави – стомана и чугун, алуминий и алуминиеви сплави, алуминиеви лети детайли, мед и медни сплавите включително цинк-алуминиево-медни сплави.
Основният и единствен енергоносител в ММ Галваникс е електрическата енергия. Това е обусловено преди всичко от технологичната същност на процеса, който предполага осъществяване на дейността по нанасяне на покритията да се извършва с посредничеството само и единствено на електрическа енергия.
Електрическата енергия се използва от всички машини и съоръжения свързани с осъществяване на подготовката и нанасянето на покритията върху металните детайли – хромиране, никелиране и помедняване, поцинковане, посребряване или покалаяване и оксидиране; процесите на измиване, алкално обезмасляване, декапиране и фосфатизиране и др.
Между 2013 г. и 2015 г., общото потребление на електроенергия се е увеличило с 38,16 %, като за същия период разходите за електроенергия са се увеличили с 31,88 %.
Забелязва се по-бърз темп на нарастване потреблението на електрическа енергия сравнено с темпа на нарастване на разходите за нейното заплащане.
Средната цена за електроенергия през отчетния период е относително постоянна, като през 2013 год. и 2014 год. е 0,21 лв/kWh, а през 2015 г. е 0,22 лв/kWh.
В отчетния период 2013 – 2015 год., оборотът на ММ Галваникс отбелязва постоянен растеж. През първите две години, нарастването на оборота е успоредно с нарастването на производството като през 2013 год. той е 966 000 лв/год при произведена продукция от 668 388 дм2/год, а през 2014 год. нараства с 51% като достига 1 457 000 лв/год, при 63% увеличение на продукцията, която достига 1 092 945 дм2/год.
През последната отчетна 2015 год. се забелязва лек спад в производството, като покритите повърхности са 909 219 дм2/год. Независимо от това, оборотите достигат най-високата си стойност от 1 601 000 лв/год, което е обяснимо с повишаване цените на покритията.
Намаленото производство означава, че независимо общото увеличение в цените на продукцията, част от клиентите на дружеството са се отдръпнали и пренасочили своите поръчки към конкурентни фирми.
Данните от анализа определят амбицията на дружеството за увеличаване на производството при конкурентни цени на продукцията, което ръководството на фирмата ще постигне с обновяване на съществуващите основни фондове с енергоефективни и високо производителни мощности от ново поколение, даващи възможност за значително увеличаване на производството при същевременно намаляване специфичното потребление на енергия.
За целта е извършен енергиен одит, който е подготвен за целите на процедура BG16RFOP002-3.001 „Енергийна ефективност за МСП“, реализирана в рамките на инвестиционен приоритет 3.1. на Оперативна програма „Иновации и конкурентоспособност“ 2014-2020.
В резултат на осъществяване на настоящата дейност са препоръчани мерки, които ще гарантират прилагането на енергоспестяващи производствени технологии и въвеждането в експлоатация на машини и съоръжения, които ще намалят енергоемкостта на производството и ще доведат до неговото разширяване/увеличаване на произвежданата продукция.
Препоръчаните мерки са свързани със закупуване и внедряване на ново производствено оборудване:
Мярка 1: Нова линия за фосфатиране и безхромно третиране;
Мярка 2: Нов машинен център;
Мярка 3: Нова енергийно ефективна и високопроизводителна обемна ерозийна машина. |
19 800.00
|
19 800.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 1 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: В настоящия момент ММ Галваникс притежава линия за фосфатиране и безхромно третиране. Линията е изградена преди повече от 25 години и поради възрастта си изисква постоянна поддръжка. Състои от поредица от вани, през които обработваните детайли минават в необходимата последователност, като при всяко потапяне в дадена вана се извършват различни процеси – няколко третирания за обезмасляване на детайлите, неколкократно изплакване с обикновена вода, преминаване през вана с декапирана вода и повторно изплакване, активиране на повърхността при преминаване през вана с йонизирана вода, третиране в основна вана в която се извършва основния процес за фосфатиране или процеса на безхромно третиране, отново измиване и изплакване с обикновена или дейонизирана вода и изсушаване.
В съответствие с данните за производството на дружеството през последните три отчетни години и в частност 2015 год., приета за представителна, общото количество на продукцията от процеса на фосфатиране е 39 898 дм2/год, а за безхромното третиране 516 530 дм2/год. Часовата производителност за фосфатирането е в рамките на 300 дм2/час, а за безхромното третиране 1 200 дм2/час, при максимална натовареност и добра организация на процесите. Отчитайки работното време отделено за извършването на двата процеса от съответно 133 часа/год. за фосфатирането и 430 за безхрмното третиране, както и в съответствие с натовареността на линията при двата процеса, потреблението на електрическа енергия годишно е от 17 076 kWh/год. за единия и 74 897 kWh/год за втория процес.
Програмата за увеличаване дейността на дружеството и навлизане на нови пазари, изисква да се посрещне производствена програма, която да даде възможност да се обработват детайли със сборна обща площ от над 6 000 000 дм2 годишно – над 430 000 за фосфатирането и 5 500 000 за пасивирането (безхромно третиране).
Продължаващото използване на съществуващата линия за фосфатиране и безхромно третиране води до пропорционално завишаване потреблението на енергия и не допринася за повишаване конкурентоспособността на дружеството.
На база извършено обследване е препоръчана Мярка № 1 за закупуване на 1 бр. линия за фосфатиране и безхромно третиране, състояща се от следните компоненти:
– Вани предварителна обработка - 14 бр.;
– Вани основна обработка - 1 бр.;
– Вани допълнително третиране - 2 бр.
Съвременната линия е ново поколение комплексно съоръжение, съчетаваща в себе си иновативни технически решения, позволяващи постигането на висока производителност, при намалено потребление на енергия.
При проучването на възможните варианти за закупуване и доставка на комплексна линия, одиторския екип препоръчва новата линия да е със следните минимални параметри отразени в предложенията на различни фирми доставчици и производителни:
– Инсталирана електрическа мощност ≤ 200 kW*
– Инсталирана термична мощност ≤814 kW* (с използване на природен газ);
– Производителност ≥15 000 дм2/час*
– 14 бр. вани за предварителна обработка с капацитет ≥2,5 m3
– 1 бр. вана за основна обработка с капаците ≥6 m³ с размер В х Ш х Д: 1700/1200/2200
– 2 бр. вани за допълнително третиране с капацитет ≥2,5 m3
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Изпълнението на дейността ще доведе до увеличаване на производството на двата процеса – фосфатиране и безхромно третиране, както и до:
– Увеличен капацитет за нанесени покрития – 6 009 422 дм2/год. - отговарящо на необходимото увеличено производство общо и по процеси.
– Намалено потребление на енергия – 646 526 kWh/год.
– Намален разход на средства за енергия –183 425 лв./год.
– Не енергийни спестявания (от работна заплата, ремонт и поддръжка) –125 131 лв./год.
– Намалени СО2 емисии от ел. енергия (в съответствие с СО2 фактора за електрическата енергия от 0,819 t/CO2 MWh) и от природен газ (при коефициент от 0,21 tCO2/MWh природен газ) – 699,04 t/год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията - 3,89 год. |
1 315 000.00
|
1 315 000.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 2 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: Част от детайлите минаващи процесите на покритие са матрици за формоване на алуминиеви и пластмасови детайли, обработвани в ММ Галваникс. Към момента този процес се изпълнява от комплекс от три машини за обработка на матрици – две фрезови машини и една ерозийна машина с капацитет 34 272 мм/год.
Основна в комплекса от три машини е фреза МАНО, която е с най-висока производителност, но поради своята остарялост, и функционална ограниченост, не е в състояние да осъществи целия комплекс от операции. Ето защо детайлите минават последователно и през останалите две машини – RAIS и CHARMILLES.
Съществуващият комплекс от три машини работи на една смяна от 8 часа, 252 дни в г. Обработените матрици са с необходимото качество, но процеса не е автоматизиран и резултатите зависят изцяло от квалификацията, уменията и способностите на операторите.
При експлоатация продължаваща над 20–25 г., машините отчитат в завишена степен потребление на лубриканти и масла, нуждаят се от честа поддръжка и замяна на износени части. Показателите на тяхната ефективност макар и близки до проектните при тяхното закупуване, са значително по-ниски в сравнение с показателите на съвременни машини предназначени за обработка на матрици, инструменти или други прецизни, със сложна конфигурация детайли.
Наличното търсене за обработка на матрици към дружеството предполага обем от работа обуславящ минимално необходимо отнето количество метал от над 122 000 мм/год, което е определящ показател за изискуемия производствен капацитет на съоръженията заети с обработка на специализираните сплави на матриците, при планираното от дружеството увеличаване на производството.
ММ Галваникс може да наеме допълнителен персонал от квалифицирани специалисти и натовари наличните машини на 3-сменен режим на работа, но това пропорционално ще увеличи разходите свързани със заплащането на операторите на машините, разходите за ремонт и поддръжка, както и потреблението на електрическа енергия.
Функционалната ограниченост на разглеждания комплекс от три машини, бавната им работа, съчетани със сравнително високо потребление на енергия, обосновават необходимостта от закупуване на 1 бр. Машинен център. Той ще е снабден с цифрово програмно управление, което позволява бърза настройка на работните режими и операции, гъвкавост на процесите и автономна работа в продължение на дълги периоди от време, без намесата на оператор, след задаване на съответните настройки.
Наличието на нискоконсумиращи сервозадвижвания в подобен род машини осигурява по-висока производителност на работата при по-ниска консумация на енергия в сравнение с наличните в дружеството.
Автоматичното управление на процесите води до увеличаване на точността при изработка на изделията и елиминиране на възможността за допускане на грешки и загуба на време поради преработка на изделия.
На база извършено обследване в енергийния одит е включена препоръка: Мярка № 2 – инвестиция в нов машинен център със следните минимални технически параметри:
– Номинална мощност ≤ 9 kW*
– Капацитет ≥ 20 мм/час*
– Ролкови линейни направляващи по ходове X/Y/Z 1140/610/610 мм
– X/Y/Z подаване–24/24/24 м/мин.
– Обороти на шпиндела: от 20 до 8 000 rpm.
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Изпълнението на дейността ще доведе до увеличаване на производителността на процеса по отнемане на метал при обработката на детайли, както и до:
– Увеличен капацитет при обработване на матрици – увеличаване на отнетото количество метал – 122 400 мм/год, отговарящо на обема работа за увеличеното производство.
Намален/о:
– Потребление на енергия – 289 080 kWh/год
– Разход на средства за енергия – 63 597,60 лв/год
– Не енергийни спестявания (от работна заплата, ремонт и поддръжка) – 126 500 лв./год.
– СО2 емисии от ел. енергия 236,76 tCO2/г. (при емисионен фактор за ел. енергия от 0,819 gCO2/kWh)
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията – 1,21 год. |
250 000.00
|
249 999.95
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 3 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: Към настоящия момент обработката на матрици, направени от изключително твърди сплави се извършва с операции по отнемане на метал за сложни, триизмерни форми при спазване на изключително високи точности. Обработката е с високо качество, но процеса е бавен, не е автоматизиран, с повишена употребата на консумативи като масла, течности и ел.енергия, като резултатите зависят изцяло от високите умения и способностите на оператора.
Обслужва се от един високо квалифициран оператор, а работата изисква неговата непрестанна ангажираност във всички етапи - от момента на програмиране и задаване на работните режими, до управление на отделните процеси, настройка и контрол.
Използваната машина в момента ерозийна машина CHARMILLES D420 ISOCUT работи едносменно 252 дни в годината. Годината на производство на машината е 1995 год. Годишната производителност е 2419 мм/год, което е недостатъчно за увеличените поръчки за този вид обработка.
Обемът на работа при планираното увеличено производство е за отнето количество метал от над 14 000 мм/год, като е обоснован от наличното търсене за прецизна обработка на матрици от високоякостни сплави със сложни и триизмерни конфигурации.
На база извършено обследване в енергийния одит е включена препоръка: Мярка № 3– инвестиция в нова енергийно ефективна и високопроизводителна ерозийна машина – 1 бр., със следните минимални технически характеристики и функционалности:
– Работна мощност – 9 kW*
– Капацитет – 3,5 мм/час* – скорост на отнемане на метала
– Ролкови линейни направляващи по ходове X/Y/Z 850/520/420 мм
– Пространство на работната маса – 1100 х 700 мм
– Размер на работната вана – 1400 х 950 х 550 мм
– Максимално тегло на детайла – 3 000 кг.
– Максимално тегло на електрода – 100 кг.
– Съвременно цифрово-програмно управление, позволяващо дистанционно наблюдение на процеса, контрол и управление;
– Бърза настройка и задаване на необходимите работни параметри посредством безжична комуникация с различни компютърни и комуникационни устройства;
– Автономен режим на работа в продължение на дълги периоди от време, без присъствието на оператор, елиминиращ възможностите за грешки и брак, водещи до допълнителна преработка*;
– По-ниско потребление благодарение на съвременни задвижвания с ниско потребление на енергия;
– Висока прецизност и завършеност на детайлите, свеждащ до минимум доработката им.
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Изпълнението на дейността ще доведе до увеличаване на производителността на процеса по отнемане на метал при обработката на детайли, както и до:
– Увеличен капацитет за при обработване на матрици направени от изключително твърди сплави - увеличаване на отнетото количество метал – 14 400 мм/год, отговарящо на обема работа за увеличеното производство.
– Намалено потребление на енергия – 92 571 kWh/год.
– Намален разход на средства за енергия – 20 365,71 лв/год.
– Не енергийни спестявания (от работна заплата, ремонт и поддръжка) – 104 000 лв./год.
– Намалени СО2 емисии от ел. енергия 75,82 tCO2/год (при емисионен фактор за електрическата енергия от 0,819 gCO2/kWh).
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията - 4,50 год.
|
610 000.00
|
610 000.00
|
| Консултантски услуги за въвеждане и сертифициране на система за енергиен мениджмънт в предприятията, съгласно изискванията на стандарт ISO 50001: Политиката на фирмата е насочена към перспективно пазарно развитие, въвеждане на европейски/международни стандарти, внедряване на нови технологии и възможности за пълноценно вписване и развитие в актуалната среда. Към момента ММ Галваникс е сертифицирана по EN ISO 9001:2008 – система за управление на качеството; EN ISO 14001:2004 – система за управление на околната среда; BS OHSAS 18001:2007 – система за управление на безопасни и здравословни условия на труд.
Изпълнението на настоящата дейност се състои в:
1) Разработване и въвеждане на система за енергиен мениджмънт в предприятията ISO 50001;
2) Сертифициране на система за енергиен мениджмънт в предприятията ISO 50001.
Международният стандарт ISO 50001 има за цел да помогне на ММ Галваникс да определи системите и процесите, необходими за подобряване на енергийните характеристики, вкл. енергийната ефективност, използването и потреблението на енергията. Прилагането на този стандарт цели намаляване на въздействията върху околната среда и на енергийните разходи чрез систематично управление на енергията.
ISO 50001 посочва специфичните изисквания, приложими към използването и потреблението на енергия, включително измерване, документиране и докладване, планиране и закупуване на оборудване, човешки ресурси и др., които допринасят за енергийните характеристики.
Изпълнението на дейността ще започне с избор на изпълнител на услугата по разработване и внедряване на необходимата документация, което включва:
1. Преглед на състоянието на действащите системи за съответствие с изискванията на конкретния стандарт.
2. Анализ на състоянието и определяне на структура на Системата за управление;
3. Разработване на План - график за изпълнение на разработката и съпътстващи документи – заповеди, програми и др.;
4. Разработване на документите от Системата за управление - процедури, оперативни документи / формуляри, наръчник и др.;
5. Приемане на документите от съвместни работни екипи;
6. Провеждане на обучение по внедряване;
7. Извършване на пробни вътрешни одити;
8. Извършване на изменения в документите при установена необходимост по време на одитите.
Процедурата по сертификация стартира след подписване на договор с избрана сертифицираща организация. В съществената си част сертификационния процес включва следните основни дейности:
1. Провеждане на предварителен одит.
Целта на предварителния одит е да се открият слабите места, грешките и отклоненията от изискванията на стандартите. Етапите, през които преминава предварителния одит са: предварителна проверка на документацията и провеждане на предварителен одит на място. Резултатите от него се документират в доклад от предварителен одит.
2. Провеждане на сертификационен одит на място, включващ преглед на документацията на фирмата и практическото приложение на системата.
3. Изготвяне на подробен доклад от сертифициращия орган.
След провеждането на сертификационния одит се изготвя Доклад от одит, който се изпраща на фирмата - възложител и на ръководителя на сертифициращата организация.
4. Предприемане на коригиращи действия при необходимост.
Ако при одита са установени критични отклонения и са документирани в доклади за отклонения, тези отклонения трябва да бъдат отстранени преди да бъде издаден сертификата.
5. Одит на предприетите коригиращи действия (ако е приложимо).
След определянето и въвеждането на коригиращи действия се провежда допълнителен одит на коригиращите действия. Обхватът на допълнителния одит се определя от ръководителя на сертифициращата организация след обсъждане с водещия одитор. Проверяват се само онези направления, при които са констатирани отклонения.
6. Издаване на сертификат за внедрена и работеща система за управление съгласно стандарт ISO 50001. |
17 000.00
|
16 750.00
|
