| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет, посредством въвеждане в експлоатация на Хоризонтален обработващ център с въртяща маса 1 брой.: Дейността предвижда въвеждане в експлоатация на Хоризонтален обработващ център с въртяща маса 1 брой с цел да се преодолеят настоящите проблеми и ограничения в производството, при обработките на големи детайли - корпусни детайли и шнекове. Те се влагат в крайните изделия - машини и съоръжения за ХВП, които предприятието произвежда за големите си клиенти в чужбина.
Спецификата при обработката на големите детайли е, че те са с много големи габарити - често стигат до 3 метра и са много тежки - няколко тона. Това изисква техните механични обработки по пробиване, разстъргване и фрезоване да се извършват на специализирани машини, пригодени да обработват детайли с такива габарити.
В момента в предприятието има наличен център, който работи вече над 10 години. Той е с ниска производителност, а шпиндела му за работа по различните координати се настройва от оператор, което е бавен и сложен процес. Допускат се и грешки при настройките, които впоследствие изискват корекции. Наличният център може да изпълнява операциите по разстъргване и пробиване, но не може да фрезова. Детайлите, които се нуждаят от фрезоване се изпълняват от външни фирми.
С цел преодоляване на настоящите проблеми и ограничения, които предприятието изпитва при обработката на голямогабаритни детайли е предвидена инвестиция в Хоризонтален обработващ център с въртяща маса 1 брой.
Въвеждането му в експлоатация ще допринесе за цифровизацията на производството, защото той е с интелигентно CNC управление. Масата на центъра също е със CNC управление. CNC управлението (Computer Numerical Control) представлява компютърен "контролер", който чете инструкции на G-код и управлява машинния инструмент – механично устройство, захранвано с електрически ток, с което се създават компоненти чрез селективно отнемане на материал. CNC прави цифрово интерполиране на командите и по този начин управлява режещия инструмент в работната област на машината. Работните параметри на CNC могат да бъдат променяни чрез зареждането на различни програми. Центърът е снабден със софтуер с LCD панел и оптични измервателни линийки за оси X, Y, Z. Те осигуряват възможност на шпиндела сам да си центрира обработките по трите оси, Въвеждането в експлоатация на центъра ще цифровизира всички операции по разстъргване, фрезоване и пробиване на голямогабаритни детайли в предприятието с тегло до 10 т.
Въвеждането в експлотация на центъра ще разшири капацитета на производство по следните причини:
- увеличава се скоростта на работа. В момента един голямогабаритен детайл се обработва средно за 3- 4 часа. Новият център ще намали времето за обработка с около 30%, поради възможностите на шпиндела сам да центрира обработката по трите оси, без намесата на оператор и по-бързата скорост на обработка.
- ще се осигури по-висок клас на точност на обработваните детайли, благодарение на линейните скали, топлинната система за наблюдение на шпиндела и неплъзгащата вътряща CNC маса. Елиминира се необходимостта от допълнителни обработки, които в момента се налагат, за да могат детайлите да достигнат до точните си размери.
Високият клас на точност спестява ценно технологично време и други ресурси - суровина, хора, амортизация на активи и е предпоставка за снижаване на себестойността на произвежданите продукти.
- ще се създаде капацитет за фрезоване на голямогабаритни детайли, какъвто предприятието в момента не притежава. Това ще елиминира зависимостта от подизпълнители.
Всичко това е предпоставка за повишаване на производителността и разширяване на капацитета за производство на голямогабаритни детайли, както следва:
- производство на корпусни детайли - в момента се обработват 4-5 броя на месец. След въвеждането в експлоатация на Центъра се очаква двукратен ръст на произведените корпусни детайли - до около 10 броя на месец.
- производство на шнекове - в момента се обработват 30 броя на месец. След въвеждането в експлоатация на Центъра се очаква ръст на произведените корпусни детайли - до около 40 броя на месец, т.е. с около 30% |
1 220 600.00
|
1 220 600.00
|
| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет, посредством въвеждане в експлоатация на Система за лазено сканиране и специализиран софтуер за качествен контрол на произвежданите изделия - 1 бр.: БОННЕР не притежава системи за контрол на качеството на готовите изделия. Към момента служителите използват конвенционални методи за ръчно осъществяване на контрола като шублери и калибри, което ограничава контрола до детайли с относително проста геометрия. Ръчното измерване става бавно и крие опасност за допускане на грешки, увеличаване на брака, намалява на производителността и увеличава на срока за изпълнение на поръчките (забавяне).
Оптимизацията на производствения процес в този случай е невъзможна и непредвидима. Това налага за по-сложните изделия с по-висока добавена стойност да се използват външни услуги.
Система за лазено сканиране и специализиран софтуер за качествен контрол на произвежданите изделия надгражда технологичните възможности на БОННЕР, като в допълнение предлага разнообразни средства за контрол на качеството при производство на детайли.
Тя ще допринесе за цифровизацията на производството, защото основните и компоненти са 3D скенер с вграден софтуер и специализиран софтуер, който се изпалзва за инспекция на детайлите. Системата осигурява сравнение на сканиран обект спрямо CAD модел; Инспекция на размерите на детайл за качествен контрол; Сравнение на сканиран обект спрямо еталонен такъв; Проверка на инструменталната екипировка; Следене на износването на инструменталната екипировка; Проверка на различни видове приспособления; Поддръжка на оборудването; Проверка за деформации; Оценка на произведените единици спрямо изискванията от техническата документация; Възможност за измерване на серия подобни детайли, като програмата за измерване се прави еднократно, а не е нужно да се създава нова такава за всяко измерване; При създаване на измервателна програма има възможност за задаване на размери спрямо различни координатни системи; Наличие на повече възможности за модификация на измервателните протоколи; При измерване на множество подобни детайли има възможност за директен експорт на резултатите за всички измерени детайли.
Въвеждането в експлоатация на Система за лазено сканиране и специализиран софтуер за качествен контрол на произвежданите изделия ще допринесе за разширяване на производствения капацитет по няколко основни причини:
Възможностите на сканиращата система позволяват точно да се заснеме геометрията на произведеното изделие и да се сравни с 3D геометрията му, която е създадена от конструкторите. Така може да се предвиди и предотврати изпълнението на некачествени детайли. Тази функция превантира необходимостта от допълнителни обработки на несъответстващи продукти и намалява риска от брак до 100%.
Широкият набор от средства за контрол на качеството дават възможност инспекцията да се извършва по-прецизно и за по-малко време. Ръчното измерване, което се прилага в момента освен че е бавно, е зависимо от уменията на работника, който измерва и от точността на мерителното средство. В случай на установено несъответствие на територията на предприятието се налагат допълнителни обработки. В случай на установено несъответствие на място при клиента се налага транспортиране на дефектния детайл до фабриката на производителя за допълнителни обработки. Всичко това струва време, пари и забавя процеса на производство на крайните изделия.
Наличието на син лазер позволява сканирането на детайли с лъскави повърхнини, които са характерни за производството на БОННЕР, както и работата на пряка слънчева светлина. Устройството е мобилно, събира се в куфар и лесно може да се пренесе на място при клиентите за осъществяване на качествен контрол.
Бързото осъществяване на контрол на качеството съкращава времето за производство, позволява по-точно планиране на производствените срокове и оптимизиране на разходите, намаляват до минимум необходимостта от спомагателни дейности, включително ръчен труд. Очаква се въвеждането в експлоатация на системата да оптимизира производството като осигури гъвкавост на производствения процес и да разшири капацитета му с минимум 10%.
|
176 000.00
|
176 000.00
|
