| Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 1: !!! Дейността ше бъде изпълнена чрез закупуване на 3бр. ДМА: Машина за лазерно рязане със CNC - 1 бр., Обработващ център със CNC– 1 бр. и Хидравличен абкант с NC управление – 1 бр.
"КМС ИНЖИНЕРИНГ" ООД развива дейността си в следните основни производствени направления:
- Производство на бункерни захранващи устройства
- Производство на линейни захранващи устройства
Тези захранващи устройства са предназначени за подреждане (ориентиране), подаване или пренасяне на дребногабаритни детайли, компоненти или опаковки за нуждите на производствени поточни линии в различни промишлени отрасли. В продуктовата гама от устройствата на предприятието се включват: вибробункери, виброшини, предбункерни устройства, ротационни ориентатори, центробежни ориентатори, стъпкови и лентови захранващи устройства, барабанни захранващи устройства, магазинни захранващи устройства, отсекатели, въртящи делителни маси и др. прехвърлящи устройства, групирани в двете основни производствени направления.По своята същност всички произвеждани от компанията продукти представляват мехатронни изделия, влизащи в състава на автоматизирани поточни линии от непрекъснат тип, работещи в синхронно тактово време.
Въпреки голямото си разнообразие от размери и форми, захранващите устройства имат следните основни компоненти:
- корпус – изработва се от масивен метал и едновременно служи за основа, върху която се монтират съставните детайли на устройството и същевременно го предпазва от външни механични въздействия.
- задвижващ агрегат – използват се вибромотори, серводвигатели или пневматични задвижващи механизми.
- транспортиращи елементи – канали, улеи, фунии, чинии и др., които се изработват от листов материал (ламарина с различна дебелина в зависимост от предназначението и натоварването на детайла)
- ориентиращи елементи (т.нар. капани) – представляват детайли от плътен метал със сложна форма, произвеждани с изключително разнообразни размери и форми и често в единични бройки поради уникалността на операцията в поточната линия на клиента, за която са предназначени.
За изработване на захранващите устройства дружеството използва производствена технология обхващаща следните работни процеси:
- Изработване на детайли от листов материал – чрез грубо и фино разкрояване рязане, направа на монтажни отвори и финално шлайфане.
- Изготвяне на детайлите от плътен метал – извършва се чрез фрезоване, струговане, пробиване на отвори, шлайфане и др.
- Сглобяване на захранващите устройства – всички компоненти влизащи в състава на захранващите устройства се монтират на точно определено място върху корпуса на продукта.В зависимост от нуждите на клиента, няколко поръчани захранващи устройства могат да образуват линия, която също се сглобява и тества от дружеството преди експедиране към получателя.
- Изпитване на устройството.
Проектът е свързан с повишаване на производствения капацитет на предприятието посредством целеви инвестиции за насърчаване на производството на захранващи устройства от двете основни направления – бункерни и линейни. Към днешна дата се наблюдава засилен интерес към продукцията на КМС ИНЖИНЕРИНГ от чуждестранни и местни контрагенти.Спрямо справка от вътрешната SALES система на предприятието, получените през 2018г. заявки за изработване на устройства надхвърлят с над 50% производствения капацитет на фирмата. Това налага отказ на поръчки и води до загуба на пазарни позиции.
Понастоящем дружеството няма възможност да увеличи капацитета си за производството на захранващи устройства, поради сериозни ограничения във възлови работни операции при изработката на основните компоненти за тях. Тези ограничения са:
* ПОСТОЯНЕН НЕДОСТИГ НА ПРОИЗВОДСТВЕНИ МОЩНОСТИ ЗА ИЗРЯЗВАНЕ НА ДЕТАЙЛИ ОТ ЛИСТОВ МАТЕРИАЛ.
Спрямо контура (формата) им, детайлите от листов материал биват "прости" и "сложни". ....
!!! Дейността продължава в част 2.... |
537 000.00
|
331 900.00
|
| Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 2 (продължение): !!! Полето е продължение на Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 1
Простите детайли имат правилна изчистена геометрична форма (напр. правоъгълна), а сложните имат и вътрешен и външен контур (напр.направляваща линия с хоринзотална перфорация по цялата дължина). Към момента дружеството изработва детайлите от листов материал с проста геометрична форма с наличната механична лентоотрезна машина, която може да разкроява детайли само с външен контур.Ръчният разкрой удължава процеса с ≈50%,а невъзможността на машината да изрязва сложни детайли води до значителни загуби от оставащите изрезки листов материал,които се бракуват. По данни на фирмата за 2017 г., бракът е бил около 12% от използваните листове ламарина. За изработка на детайли със сложна форма дружеството използва външен изпълнител поради липса на собствени мощности. Това удължава необходимото време за операцията, като средно за такова изпълнение фирмата е принудена да чака 5-7 дни, което допълнително намалява производителността с още ≈9-10%.
Наличието на това технологично ограничение се отразява негативно на цялостния производствен капацитет на дружеството, тъй като при тези детайли често се налага изработване на няколко прототипа за постигане на зададените параметри на подавания поток в линията на клиента, а изчакването за изработване на детайлите забавя пробите и се отразява на корпоративната репутация.
Поради това и след провеждане на процедура за избор на доставчик съгласно ПМС 160, фирмата планира да инвестира в нова Машина за лазерно рязане със CNC - 1 бр.
Машината ще има възможност за рязане с максимална скорост от поне 96м/мин в зависимост от дебелината и вида на метала. Основното предимство е, че лазерната машина ще позволява изрязване на детайли със сложни контури при оптимизирано разкрояване чрез CNC управлението. Наличието на новата машина ще увеличи скоростта на изрязване на простите детайли от листов материал за едно типово стандартно захранващо устройство с около ≈85.Машината за лазерно рязане ще е оборудван с CNC,което ѝ позволява да оптимизира разкроя ,като количеството на неизползваемите метални изрезки ще спадне до под 3%. Оптимизацията на разкроя на листовия материал ще позволи изработване на ≈ 15% повече детайли от същото количество суровина,а това ще намали с ≈1,4 себестойността на продукцията.Въвеждането в експлоатация на лазерната машина ще елиминира необходимостта от външен изпълнител, което ще намали допълнително времето за производство на сложни листови детайли с още 60%. Същевременно поради липсата на подизпълнител ще отпаднат свързаните с него разходи,като себестойността на операцията ще намалее с ≈35% за всеки един сложен листов материал,което ще се отрази на себестойността на всички крайни продукти.Тя ще намалее с още ≈2,8%
* ПОСТОЯНЕН НЕДОСТИГ НА ПРОИЗВОДСТВЕНИ МОЩНОСТИ ЗА ИЗРАБОТКА НА ДЕТАЙЛИ СЪС СЛОЖНА ФОРМА ОТ ПЛЪТЕН МЕТАЛ.
Към днешна дата дружеството изработва тези детайли посредством последователна обработка с механичен струг, механична фреза, ръчен шлайф и настолни бормашини за пробиване на монтажни отвори. Машините са пуснати в експлоатация преди около 17-18г.Те са морално остарели, не са достатъчно прецизни и често аварират, което намалява производителността с ≈9-10%. Наличието на ръчни операции е предпоставка за възникване на отклонения от изискуемата форма на детайла.Тъй като сложните детайли от плътен метал не подлежат на поправка, те отпадат от производствения процес и се бракуват, което води до загуби на суровини и материали. По данни на фирмата за 2017 г., бракът е бил ≈8% от общия брой изработвани детайли от плътен метал, като загубите се изчисляват на около 35-40 лв. за всеки един брой от тях. Липсата на съвременни мощностти за обработка на детайли със сложна форма от плътен метал се отразява негативно на цялостния производствен капацитет на дружеството, тъй като тези детайли се явяват ключови за направата на крайните захранващи устройства.....
!!! Дейността продължава в част 3.... |
537 000.00
|
145 100.00
|
| Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 3 (продължение): !!! Полето е продължение на Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 2
....В тази възка и след провеждане на процедура за избор на доставчик съгласно ПМС 160, фирмата планира да инвестира в нов Обработващ център с CNC– 1 бр. Центърът ще е оборудван с магазин за автоматична смяна на поне 16 инструмента и ще има технологична възможност да извършва синхронно стругови,фрезови и пробивни операциите с висока скорост на подаване от поне 2-8000м/мин.Предвижда се новата машина да има точност на позициониране от поне ±0.015 (JIS),което ще предотврати появата на отклонения в триизимерната форма на детайла. Наличието на новата машина ще увеличи скоростта за изработка на детайли със сложна форма от плътен метал за едно типово захранващо устройство с ≈75% и ще сведе брака до незначителни размери-0.1%. Това от своя страна ще доведе до икономия на суровини и материали, което ще намали с ≈0,7% себестойността на продукцията.
* ПОСТОЯНЕН НЕДОСТИГ НА ПРОИЗВОДСТВЕНИ МОЩНОСТИ ЗА ОГЪВАНЕ НА ДЕТАЙЛИ ОТ ЛИСТОВ МАТЕРИАЛ.
Към момента компанията използва за огъване на такива детайли с дебелина до 3 мм ръчен абкант. Той е технологично и морално остарял, изключително амортизиран, тъй като е пуснат в екплоатация преди повече от 22 години. Често дефектира, което е причина за престой и допълнително намаляване на производителността с около ≈7-8%. Тъй като е от старо поколение, абкантът изисква след огъването допълнително шлайфане на ръбовете, което се извършва с ръчен шлайф. Тези фактори редуцират производителността на операцията, което се отразява негативно на цялостния производствен капацитет на дружеството, тъй като тези детайли са ключови съставни детайли за крайните захранващи устройства и от двата вида.
За преодоляване на ограничението и след провеждане на процедура за избор на доставчик съгласно ПМС 160, фирмата планира да инвестира в нов Хидравличен абкант с NC управление – 1 бр. Машината ще е оборудвана с NC (Numerical Control) управление по 2 оси с възможност за записване на поне 40 програми с 25 стъпки всяка. Работните характеристики на новия абкант ще позволят увеличение на скоростта за огъване на детайли от листов материал за едно типово захранващо устройство с около 55%, както и отпадане на необходимостта от допълнително шлайфане, което ще се изрази в намаляване на общото време за операцията с около 60%.
Компанията е изготвила анализ, който показва, че разполагаемите технологични мощности могат да обезпечат производството съответно на не повече от 22 бр. бункерни захранващи устройства и 100бр. линейни устройства на годишна база. Базирайки се на проведени преговори с настоящи клиенти от страната и с потенциални контрагенти от чужбина, предприятието има обективна възможност да сключи дългосрочни договори за производство на общо около 147 бр. линейни и 46 бр. бункерни захранващи устройства. Изхождайки от производителността на наличните машини, "КМС ИНЖИНЕРИНГ" ООД не разполага с технологична възможност да обезпечи такъв обем продукция.
Внедряването на предвидените по проекта машини ще позволи на компанията да произвежда в година N+2 с проекта с поне 24 бр/год. повече бункерни захранващи устройства и 59 бр./год. линейни устройства спрямо година N без проекта.Изхождайки от получените заявки и предварителните търговски преговори се предвижда за периода N-N+2 капацитетът да нарасне съответно с поне ≈109,0909% и ≈67,0455%. Нарастналите мощности ще повишат цялостния производствен капацитет на предприятието, като се очаква в година N+2 с проекта, компанията да произведе общо 193 захранващи устройства и от двата вида крайни продукта, което е със 83бр./год. повече от заложените 110бр. в година N без проекта. Това представлява нарастване на цялостния производствен капацитет на предприятието с ≈75,4545%. Подобрената производителност ще позволи на фирмата да реализира нарастващите заявки от страна на български и чуждестранни партньори и по този начин предприятието ще може да оползотвори напълно пазарния си потенциал. |
537 000.00
|
59 700.00
|
