The project proposal focuses on production capacity improvement and production expansion of a company specialized in diagnostic software and hardware equipment development for electronic components integrated into cars and other vehicles. The products of the company are mainly sold to foreign markets.
The project envisages improvement of the production process and the effectiveness and efficiency of resources in the production of hardware components, implemented in the company's production facility in the city of Varna.
The company plans to put into operation a Production System for injection molds for hardware components production, which are currently being reassigned to external companies. This situation leads to multiple problems and drawbacks in the production process. The project implementation will lead to the following effects:
1. Improved production process through:
1.1. More precise components production and elimination of inaccuracy and flaws in the injection molds, which are connected to high additional expenses
1.2. Faster production process, which is the main competitive advantage and development factor on the automotive market
2. Improved resources efficiency in the production through:
2.1. Introduction of technology for reduction of energy losses in the process
2.2. Reduced amount of scrap
3. Increased production capacity by 35 %
The production process improvement and the increased capacity for hardware production will increase the production of software products as well, without direct investment in this production department. This effect arises from the specific character of the end product: the both components (software and hardware) cannot be used separately.
Activities
Activity
Contracted Amount
Reported Amount
Дейност за подобряване на производствения процес на дружеството (ще се реализира посредством Система за производство на шприцформи за леене под налягане на термопласти - 1 бр.): В производствената си база в гр. Варна дружеството произвежда външни хардуерни компоненти чрез леене под налягане на материали за външни корпуси. Производствения процес ще се подобри значително посредством внедряване на "Система за производство на шприцформи за леене под налягане на термопласти".
Статус на технологичния процес: към настоящия момент производството на външните хардуерни компоненти преминава през следните етапи: 1. Проектиране на изделието и разработка на схема за шприцформа; 2. Проектиране на шприцформа; 3. Изработка на шприцформа; 4. Инсталиране на матрицата на шприцмашина; 5. Подготовка на входната суровина за процеса на леене под налягане; 6. Изработка на пробна серия; 7. Демонтаж и корекции на шприцформата; 8. Монтаж на шприцформата и нови проби, докато продуктът е прецизен; 9. Производство на редовна серия изделия.
Поради липсата на технологичен капацитет за изготвяне на посочените шприцформи те се възлагат за производство на външни фирми (т. 3 от производствения процес). Тази дейност е съпроводена с множество негативни ефекти. От една страна, основен проблем е дългото време, което коства изнасянето на този процес извън организацията: поръчките от външните изпълнители често се бавят в някои случай и в рамките на няколко месеца, поради уточняване на параметри на матриците, набавяне на входни суровини и т.н. Това бави значително целия процес по производство на крайния продукт, което има силно негативен ефект върху развитието на фирмата от гледна точка на пропуснати клиенти и пазари.
От друга страна, особено сериозен проблем в производствения процес се явява качеството на шфрицформата, която "Абритес" получава от външния доставчик. В болшинстовото от случаите доставените форми са с дефекти в размери, форма и др., които не позволяват директното им използване. Това налага връщане на партидата в доставчика за преработване или по-честата практика: процес по подобрението на формите в рамките на "Абритес" (т. 6, 7 и 8 от процеса). Тази дейност е свързана с нови разходи на средства и време. Дефектите в матриците се получават с такава честота поради следната причина: за да се изработи матрицата от външния доставчик, "Абритес" проектира шприцформата, като самото производство на матрицата от доставчика няма как да се следи. В повечето случаи фирмите, които предлагат изработване на тези матрици, не разполагат с компютърно настройване на машините, ползват ръчно мерене и настройка и ръчно поставяне на детайла в отделните машини в процеса, което води до натрупване на грешки.
Всички тези проблеми генерират за дружеството високи разходи, които повишават и себестойността на крайния продукт и забавят цялостното производство, което е равносилно на финансови и маркетингови загуби.
Подобряване на описания процес посредством предвидения актив ще се реализира по следния начин:
1. Системата представлява съоръжение за изработване на матрици, което съдържа в себе си всички компоненти от процеса в единна система: поставя се входна суровина, която преминава през различните модули до изготвяне на шприцформа за производство на крайния продукт. Системата разполага с компютърно управление и вградени специализирани софтуерни приложения, посредством които се решават всички проблеми с точността на изделията и се елиминира необходимостта от поправяне и преправяне на създадените матрици. Системата позволява технологичен и качествен контрол на всеки етап от обработката на шприцформата посредством цифрова настройка, компютърно проектиране на детайлите и задаването им за производство.
2. Предвиденият актив прави производствения процес на "Абритес" автономен от външни доставчици, което ще доведе до много по-съкратени срокове на изпълнение на матриците, което от своя страна ще направи цялостния процес по производство на външните хардуерни изделия много по-бърз и ефективен. Бързината на разработка на продукт и реалното му предоставяне на автомобилните производители е основното конкурентно предимство на пазара на този тип продукти и услуги.
1 071 000.00
321 300.00
Дейност за внедряване на нови технологии за подобряване на ресурсната ефективност и ефикасност в производствения процес (Система за производство на шприцформи за леене под налягане на термопласти - 1 бр.): Настоящият производствен процес за създаване на външните корпуси на хардуерните продукти се характеризира с ниска ефективност и ефикасност на ресурсите, поради следните причини:
1. Загуби на енергия на няколко нива. По-конкретно това са:
1.1. Неефективно използвани мощности: основен разход на енергия се осъществява при настройка на машините за производство на дадено изделие, отколкото за същинското му производство. Този ефект се поражда от използването на настоящите производствени мощности на много по-нисък от пълния им капацитет, тъй като зависимостта от скъпоструващи и бавно доставяни шприцформи принуждава дружеството да се ограничава до определени артикули и бройки, които не изпълват наличните мощности. По този начин се губи много енергия за захранване на производството, което не работи на пълен капацитет.
1.2. Преработка и повтарящи се дейности: превъзлагането на дейности по изработката на шприцформите за производство на крайния продукт е съпътствано с множество енергиийни разходи от последващи корективни действия. След получаване на шприцформата от доставчика тя се инсталира на шприцмашина, изработва се пробна серия, следват демонтаж и корекции на шприцформата, монтаж и нови пробни серии, докато се прецизира. Това означава работа на производствените мощности за коригиране и напасване на шприцформата, което са повтарящи се дейности за единица продукт. Това коства голям разход на енергия на дружеството и изключително високи разходи. Практически се получава ситуация, в която за единица продукт се влагат многократно количество енергия от дружеството - кандидат, отделно и независимо от вече вложената енергия за производството на матрицата от външния доставчик.
2. Суровини: неефективното използване на входните суровини в производството има следните измерения:
2.1. Брак в производството:
В зависимост от наличното оборудване една шприцформа може да бъде изработена по различни методи и технологии с различна прецизност. С цел да се намалят, доколкото е възможно, разходите на "Абритес" за дейности по производство на пробни серии до достигане на прецизност, наложителни поради отклоненията на матриците, се налагат и известни отклонения от най-прецизния технологичен процес. Това води до високо количество брак в производството и последващи ръчни операции за придаване на необходимия търговски вид.
2.2. Пробни серии: изготвянето на пробни серии до финално прецизиране на шприцформите води след себе си и значително увеличени входни суровини (полимери), тъй като се налага многократно влагане на материал до започване на същинското производство.
Предвидената по настоящия проект Система за производство на шприцформи за леене под налягане на термопласти ще доведе до преодоляване на споменатите пречки и ще повиши ресурсната ефективност и ефикасност в производствения процес, както следва:
1. Ще се намали значително енергийния разход за единица продукт, тъй като ще се елиминират дейностите по коригиране на матриците и по създаване на пробни серии изделия до достигане на търсеното качество. Този ефект ще се гарантира от високата прецизност на работа на Системата, в която всички етапи от изработване на една шприцформа са обединени в един процес и особено важно - производството им е цифрово управлявано, посредством специализиран софтуер. По този начин се разрешават проблемите с точността и се премахват допълнителни дейности по постигането на прецизност на шприцформте и респективно на продуктите.
2. Ще се използва пълният капацитет на съществуващото оборудване чрез по-бързо и рентабилно производство на по-разнообразни шприцформи за повече типове крайни продукти.
3. Ще се намали значително използването на суровини, които не се превръщат в краен продукт, както и бракът на пробните серии изделия, чиито недостатъци не подлежат на корекция, дори и с допълнителни ръчни операции.
1 071 000.00
749 700.00
Notes:
Elements in light blue allow detailed view when selected
All amounts are in Bulgarian lev (BGN) / 1 EUR = 1,95583 BGN
