| Извършване на енергиен одит по образец („обследване за енергийна ефективност”) от лице, вписано в публичния регистри по чл. 60, ал. 1 от Закона за енергийната ефективност: Производственият процес в ММ Механикс, свързан с дейността по леене на леки метали се извършва в обособени отделни производствени участъци (Леярски, Подготвителен, Ковашко-Пресов, Шлайфов, Стругаро-Фрезов, Термичен и Бояджийски), определящи етапите на производствения процес. Леярски участък е основният, определящ за развитието на дружеството участък. Той се явява участък „майка“, захранващ производствените процеси във всички останали участъци.
Основните енергоносители в ММ Механикс са електрическата енергия и природния газ. Това е обусловено преди всичко от технологичната същност на процесите. В тази връзка в дружеството има съоръжения за свръзка с електроразпределителната и газораспределителната системи, както и изградени системи за доставка и разпределение на електрическа енергия и природен газ, които са на високо технологично ниво, обновяват се постоянно и се поддържат в отлично техническо състояние.
Анализирайки данните за потреблението на енергия се забелязва аналогична тенденция за увеличаване, следваща разширяването на производството и намеренията да ММ Механикс да се утвърди като един от водещите доставчици на детайли от алуминиеви сплави за фирми от страната и чужбина, в отрасли като автомобилостроенето, машиностроенето и приборостроенето.
Между 2013 г. и 2015 г., при увеличение на произведената продукция с 18,04%, общото потребление на електроенергия се е увеличило с 9,78%. За същия период разходите за електроенергия са се увеличили с над 16% от 365 823 лв/год. на 425 273 лв/год. Забелязва се изпреварващо увеличение на разходите за електроенергия спрямо темпа на нейното потребление, което в голяма степен се дължи на бързия растеж на цените на този енергоносител в отчетния период.
Сравнено с 2013 г., през 2015 г., при увеличение на произведената продукция с 18,04%, общото потребление на природен газ се е увеличило с над 229%. За същия период разходите за природен газ са се увеличили аналогично с 214%. Забелязва се ясна тенденция за увеличаване на специфичното потребление, дължащо се на все по-широкото използване на природен газ в производството и основно в леярски участък.
За целта е извършен енергиен одит, който е подготвен за целите на процедура BG16RFOP002-3.001 „Енергийна ефективност за МСП“, реализирана в рамките на инвестиционен приоритет 3.1. на Оперативна програма „Иновации и конкурентоспособност“ 2014-2020.
В резултат на осъществяване на настоящата дейност са препоръчани мерки, които ще гарантират прилагането на енергоспестяващи производствени технологии и въвеждането в експлоатация на машини и съоръжения, които ще намалят енергоемкостта на производството и ще доведат до неговото разширяване/увеличаване на произвежданата продукция.
Амбицията на дружеството е за разширяване на производството при конкурентни цени на продукцията, което ръководството на фирмата ще постигне с обновяване на съществуващите основни фондове с енергоефективни и високо производителни мощности от ново поколение, даващи възможност за значително увеличаване на производството при същевременно намаляване специфичното потребление на енергия.
Препоръчаните мерки са свързани със закупуване и внедряване на ново производствено оборудване:
– Мярка 1: Наклоняема топилна пещ;
– Мярка 2: Стационарна топилна и поддържаща пещ;
– Мярка 3: Машина за леене под налягане на ЦАМ с топли камери;
– Мярка 4: Машина за леене на специализирани отливки;
– Мярка 5: Енергийно ефективна пещ за закаляване;
– Мярка 6: Пещи за транспортиране и задържане на стопилката;
– Мярка 7: Машини за обмазване и дозиране;
– Мярка 8: Рентгенов апарат за откриване на шупли във формованите детайли;
– Мярка 9: Оборудване за рециклиране на отпадни стружки. |
19 990.00
|
19 990.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 1 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: Топенето на метал и производството на необходимата алуминиева сплав за последващо формоване от леярските машини и изработка на крайни изделия е сърцето на производствения процес в ММ Механикс ООД. Качеството на произвежданата сплав и нейното количество е определящо за производствената програма и икономическото развитие на дружеството.
Към момента топенето е базирано на работата на една пещ LAC PTSP 750/12 с капацитет 750 кг., която се явява пещ майка, захранваща с алуминиеви сплави целия производствен процес на леярските машини, респективно на всички последващи цехове и участъци.
Данните от проведеното обследване и измерванията отчитат производство на средно 1,5 t/ден сплав при непрекъснат работен процес на пещта – 24/5 в седмицата, 260 дни в год. (6 240 часа/год.), което определя часова производителност от 62,5 кг/час и общо добито количество от 390 t./год.
Пещта работи на природен газ, като времето за топене на метала е средно дневно в рамките на 6 часа, при което горелката работи на пълна мощност и потреблението е в рамките на 36 м3/час природен газ. През останалото време от 18 часа/ден пещта работи на минимална мощност за поддържане на стопилката и на необходимата предварителна минимално необходима температура в режим готовност, преди зареждане с балванки и скрап за извършване на топенето отново. Средното часовото потребление в рамките на трисменния работен режим е от 15 м3/час газ – 139,5 kWh или 3 348 kWh/ден.
В същото време, развитието на дружеството и привличането на нови клиенти от различни машиностроителни отрасли в страната и чужбина, навлизането в нови пазарни ниши за специализирани отливки, части и детайли за автомобилната и транспортна промишлености в Европа обуславя необходимост от бързо нарастване на производствения капацитет. Само за първото тримесечие на настоящата година поръчките към дружеството са се увеличили с над 50%, а проектните договорености до края на годината показват възможност за двойно увеличение на производството. Перспективите за следващата година и дългосрочните договорености на дружеството показват необходимост от минимум двоен ръст за първото полугодие на следващата година спрямо настоящата ситуация, с тенденция за допълнителен ръст от над 150% до края на второто полугодие. От сега предвидения недостиг на отлят метал и добити сплави за осигуряване на производството през предстоящите две години е в рамките на 800 – 1 000 тона/год. допълнително.
На база извършено обследване одиторският екип препоръчва Мярка № 1 – закупуване и пускане в експлоатация на топилна пещ 1 бр. Пещта е от ново поколение и ще доведе до значителното увеличаване на производствения капацитет на дружеството, както и намаляване на енергийния компонент за единица продукция.
Минимални технически параметри:
– Капацитет на разтопения алуминий ≥2 тона
– Производство на час: ≥1 000 kg*
– Инсталирана ел. мощност: ≤15 kW*
– Инсталирана термична мощност: ≤1130 kW
– Потребление природен газ: ≤139,78 м3/час*
–Температура на корпуса ≈60 оС
– Термодвойки за регулиране температура ≥ 4 бр.
– Ниво на шум ≤80 dB
– Лазарен сензор захранване ≥ 1 бр.
– Горелки =2 бр.
– Режим топилно време според захранването =2 бр
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Изпълнението на дейността ще доведе до увеличаване на капацитета при производство на сплав, както и до:
– Увеличен капацитет за отлят метал (производство на сплав)– 780 000 кг/год.
– Намалено потребление на енергия – 791 232 kWh/год.
– Намален разход на средства за енергия – 65 532 лв./год.
– Икономия на природен газ – от 78 168 м3/год или 726 960 kWh/год. Това определя намаляване на емисиите на СО2 с 152,66 t/год. (при емисионен фактор за природния газ от 0,21 t/MWh).
– Икономия на електрическа енергия – 64 272 kWh/год. Това определя намаляване на емисиите на СО2 с 52,64 t/год. (при емисионен фактор за електрическата енергия от 0,819 t/MWh).
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията - 4,73 год. |
310 000.00
|
310 000.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 2 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: Доставката на необходимото количество течен метал е условие за осигуряване непрекъснатост на производствения процес по леене на леки метали.
Към момента дружеството използва топилна пещ LAC в комбинация с две от транспортиращите пещи с капацитет 250 кг., за доставяне на стопилката до леярските машини. Работата на наличната пещ е обусловено от нейното техническо състояние и възможности. В съответствие с натовареността за осигуряване метал за останалото производство, при този процес, пещта може да се ангажира с работа максимум до 174 дни/год. или 4 167 часа/год., през което време ще може да осигури 250 000 кг./год. метал за леярските машини. Респективно при потребление на природен газ в рамките на 15 м3/час, общото количество консумиран от пещта газ ще е 62 500 м3/год или 581 250 kWh/год.
Съпътстващото потребление на електрическа енергия от пещта за осигуряване работата на аспирационната и въздухоподаваща система, хидравликата и управлението за извършване на процеса е 23 229 kWh/год.
За доставянето на течния метал от пещта до леярската машина технологично са необходими две транспортни и задържащи пещи 250 кг.
Работното потребление на енергия от всяка пещ е 9,8 kW, а времето на работа се обуславя от режима на работа на леярската машина – 16 часа/ден, респективно по 174 дни в годината.
Допълнително при този технологичен процес има и неенергиен разход за тигли, които представляват вътрешните съдържатели на транспортните и поддържащи пещи, в които се помещава стопилката. При среден живот на един тигел от 600 часа, и изчисленото годишно време на работа на двете транспортни и задържащи пещи в рамките на 5 000 часа/год., необходимия брой тигли за смяна е 8, при цена на един тигел за този тип пещи от 2 800 лв./1 бр.
На база извършено обследване одиторският екип препоръчва Мярка № 2 - топилна и поддържаща/задържаща пещ - 1 бр. Пещта е от ново поколение и ще доведе до значителното увеличаване на производствения капацитет на дружеството, както и намаляване на енергийния компонент за единица продукция.
Техническите параметри на необходимата пещ, в съответствие с проучването на одиторския екип и техническия екип на дружеството показват следните минимални техн.характеристики:
– Капацитет ≥1 тона
– Производителност ≥400 кг./час*
– Потребление природен газ – топене ≤ 60 м3/тон*
– Потребление природен газ – задържане ≤ 3 м3/тон*
– Инсталиране електрическа мощност ≤ 10 kW*
– Инсталирана термична мощност ≤ 470 kW
– Температура на корпуса ≈60 оС
– Термодвойки за регулиране температура ≥ 4 бр
– Ниво на шума ≤ 80 dB
– Лазарен сензор захранване ≥ 1 бр.
– Горелки = 2 бр.
– Режим топилно време според захранването = 2 бр.
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Пещта трябва да е с две камери – съответно за топене и задържане на стопилката. По този начин ще се елиминира работата на старата пещ LAC, както и на двете транспортиращи и задържащи пещи за физическото придвижване на течния метал от пещта до леярската машина и за поддържане температурата на стопилката в необходимия температурен диапазон.
Обобщеният ефект от внедряването на новата, съвременна технология в леярския участък, чрез закупуването на нова топилна и задържаща пещ с две камери и необходимия производствен капацитет, е:
– Увеличен капацитет за разтопен метал – 500 000 кг/год.
– Намалено потребление на енергия – 789 362,4 kWh/год.
– Намален разход на средства за енергия –75 073 лв./год.
– Потребление на енергия – 528 485 kWh/год. – 502 200 kWh/год от природен газ, 26 285 kWh/год от електрическа енергия.
– Неенергийни икономии – основно свързани с тиглите използвани в процеса на задържане на стопилката - 37 600 лв./год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията – 1,74 год. |
196 000.00
|
196 000.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 3 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: ММ Механикс е водеща фирма в областта на леенето с противоналягане, посредством използване на леярски машини (пресгуси) за производство на детайли от ЦАМ сплави (алуминиева сплав от цинк, алуминий и мед). Произведените детайли се използват в машиностроенето и автомобилостроенето като кастинг корпуси на помпи, карбуратори, скоростомери, части за хидроспирачки, решетки на радиатори, декоративни елементи и др.
Към момента в производственият процес се използват: топилна пещ, две транспортни задържащи пещи с капацитет 250 кг. и леярска машина Buhler 400т.
Топенето на сплавта се извършва с пещ LAC, като количеството добита сплав в съответствие с производителността на пещта от средно 1 440 кг/ден, е в рамките на 43 200 кг/год. Обработката на добитата сплав се извършва от машина с капацитет 400 т. – Buhler, която работи при трисменен режим от средно 24 часа/ден, в рамките на 30 дни. В съответствие с продължителността на един цикъл при Buhler от 2 мин., респективно времето за производство на един детайл, и при средно тегло на детайлите от 2 кг., дружеството осигурява производството на средногодишно 21 600 детайла/год.
Подаването на метала от топилната пещ LAC към леярската машина Buhler се извършва от транспортиращи задържащи пещи, като процеса се осигурява от две такива пещи в рамките на работното време на леярската машина от общо 720 ч./г. в рамките на 30-те дни производство на ЦАМ изделия.
За да преминат към отливане на ЦАМ, топилната пещ и леярските машини, които формоват изделията трябва да се подготвят предварително като се пренастроят и отстранят примеси от предишния производствен процес по вътрешния корпус на топилната пещ и леярските машини. Същата процедура се извършва и след приключване работата с ЦАМ. Това е времеемко и изисква допълнителен разход на средства и енергия особено при подготовката и приключване на работа с ЦАМ сплав от топилната пещ.
На база извършено обследване одиторският екип препоръчва Мярка № 3 – закупуване и пускане в експлоатация на машина за леене под налягане на ЦАМ с топли камери – 1 бр., със следните минимални технически характеристики:
– Работна мощност – топене, задържане ≤ 30 kW*
– Работна мощност формоване ≤ 18,5 kW*
– Производителност - време за 1 цикъл ≤ 1 мин*
– Сила на затваряне ≥ 180 KN
– Сила на изтласкване ≥ 90 KN
– Сила на инжектиране ≥ 108 KN
– Тигел – капацитет ≈ 360 Kg (Zn)
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Машината е от ново поколение и ще доведе до значителното увеличаване на производствения капацитет на дружеството, както и намаляване на енергийния компонент за единица продукция.
Новите съвременни машини комбинират работата на всички процеси от съответните съоръжения заети в производството на изделия от ЦАМ при настоящата ситуация – топене, задържане и формоване.
Процесът е непрекъснат и поточен – от топенето на метала, преминаването му към камерата за задържане и подаване към формовъчния отсек до излизане на готовия детайл, в рамките на работното време на съоръжението.
Обобщеният ефект от внедряването на новата, съвременна технология е:
– Автоматизиране – машината се захранва директно с необходимата суровина – балванки или скрап, топенето се извършва в една от камерите на машината, след това стопилката се подава към втората камера за задържане, от където необходимото количество разтопен метал дозирано се отдава към пресформата за осъществяване процеса на формаване на детайла.
– Увеличен капацитет за топене, задържане и формоване – 201 600 кг/год. ,100 800 детайла/год. (при средно тегло на детайл от 2 кг).
– Намален разход на средства за енергия –55 700 лв./год.
– Икономия на енергия - 571 284 kWh/год. Това намалява емисиите на СО2 с 182,43 tСО2/год. – 98,43 от природен газ и 84,00 от ел.енергия (при емисионен фактор за ел.енергия от 0,819 t/MWh, а за газта 0,21 t/MWh).
– Неенергийни икономии (новите тигли са с двойно по-дълъг живот) – 4 200 лв./год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията - 2,29 год. |
146 000.00
|
146 000.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 4 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: За качествено извършване процеса на формоване на течния метал за получаване на отливки с определени физически характеристики, от особено значение е използваният инструмент, в случая леярската машина, извършваща формоването и в частност възможностите, капацитета, силата на натиск при пресоване на отливката в пресформата. Недостатъчната сила на пресоване или нейното надвишаване е критично и затова за различните детайли с изискуеми различни физически показатели, се използват леярски машини с различна сила на натиск.
Търсенето на детайли, които изискват производство с натиск в рамките на 650 тона нараства през последните години. Използват се преди всичко във водещи отрасли като автомобилостроенето и машиностроенето, като поради своята специфичност са с голямо търсене и висока цена на международния пазар.
Към момента дружеството използва леярска машина IDRA 1000 т., която е с необходимото високо усилие на натиск при формоване. Машината работи 20 часа на ден и при капацитет от 48 бр/час осигурява производството на 115 000 детайла годишно, които при средно тегло на отливката от 1,5 кг означават 172 800 кг/год. метал. Поради неподходящото усилие прилагано за отливките количеството на брак е високо в рамките на над 20%. Чистото количество годно за по-нататъшна обработка е 92 160 бр/год. или 138 240 кг/год. Бракуваните отливки се разтопяват наново и се включват отново в производството.
Към момента на обследването недостигащото количество детайли по изчисления на ръководството на дружеството само за предстоящата година надхвърля 180 000 бр/год или общо над 330 000 бр/год.
Възможността да се натовари допълнително използваната леярска машина IDRA ще увеличи потреблението на енергия значително а в допълнение ще се реализират значителни количества брак, и разход на средства за ремонт и поддръжка.
На база извършено обследване одиторският екип препоръчва Мярка № 4 – закупуване и пускане в експлоатация на машина за леене на специализирани отливки 650 т. – 1 бр., за покриване нуждите на увеличено производство на специализирани детайли, със следните минимални технически характеристики:
– Капацитет ≈ 650 тона*
– Време за един цикъл ≤ 1 мин.*
– Потребление енергия ≤ 40 kWh*
– Сила на затваряне 6 500 KN
– Сила на инжектиране 540 KN
– Сила на изхвърляне 300 KN
– Работно налягане 16 MPa.
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Машината е от ново поколение и ще доведе до значителното увеличаване на производствения капацитет на дружеството, както и намаляване на енергийния компонент за единица продукция.
Обобщеният ефект от внедряването на новата, съвременна технология е:
– Автоматизация за дозиране и подаване на стопилката, обдухване и обмазване на пресформите, което позволява производствения цикъл да е много кратък в рамките на под 1 минута, което определя производство на мин. 60 детайла на час.
– Намаляване на брака с 83 333 бр./год. или 125 000 кг./год.
– Увеличен капацитет за топене, задържане и формоване – 500 000 кг/год. или 333 333 бр/год.
– Намален разход на средства за енергия – 56 146 лв./год.
– Икономия на енергия – 255 207 kWh/год.
– Неенергийни икономии (намален: брак, разходи за ремонтни работи и резервни части) – 42 000 лв./год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията - 5,15 год. |
505 000.00
|
505 000.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 5 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: Един от основните участъци в производствения процес на дружеството е Термична Обработка, в който се извършва закаляване, циментация, карбониране, отгряване или нормализиране на произвежданите детайли. За целта, участъкът е оборудван с 2 пещи за вакуумно закаляване и 6 малки пещи за закаляване във вода и масло, 2 пещи за индукционно закаляване (ТВЧ), 2 пещи за газова циментация, пещ за карбониране и пещи за отпускане.
Увеличаване на здравината на произвежданите детайли, изискващо се от тяхното предназначение, предполага те да преминат процес на закаляване – сплавта се нагрява близо до точката на топене за определен период от време, след което се охлажда бързо. Този процес извършван в необходимото технологично време и последователност, подобрява здравината на материала.
Следвайки технологията, работата на пещите за закаляване на детайлите покрива рамките на една работна смяна, като средногодишната натовареност е в рамките на 3 000 часа годишно.
Работната мощност на сега използваните 2 вакуумни пещи е 90 kW, а производителността е 80 кг/цикъл. Средно един цикъл има продължителност от 6 часа, което покрива едно сменния режим на работа в участъка. За една смяна двете пещи извършват по един цикъл на закаляване, което при 250 работни дни в годината определя средногодишно време за работа на всяка пещ от 1 500 ч./год или общо 3 000 ч./год за двете пещи и произведена продукция от вакуумно закалени детайли от 40 000 кг/год. При така определения режим на работа и в съответствие с работните мощности на пещите, потреблението на електрическа енергия за всяка пещ е 135 000 kWh/год, респективно за двете пещи – 270 000 kWh/год.
Пещите се поддържат в изключително добро работно състояние, тъй като и най-незначителните проблеми биха довели до невъзможност за извършване на закаляването. Това е свързано с постоянна поддръжка и използване на консумативи, като закалачно масло или масло за помпите, което е допълнителен разход и би могъл да се спести при използването на нови съоръжения. В допълнение, пещите не позволяват закаляване на едрогабаритни или по-тежки детайли, което от своя страна води до невъзможност да се поемат поръчки за такива изделия и респективно намалява възможностите на предприятието да отговори на търсенето на един много по-широк пазар за производство на детайли.
За да намали енергоемкостта на процеса, както и да намали разходите за производство и повиши конкурентоспособността на изделията, на база извършено обследване, одиторският екип препоръчва Мярка № 5 - закупуване и пускане в експлоатация на енергийно ефективна вакуумна пещ за закаляване – 1000 кг. – 1 бр. Технологичния процес остава непроменен, като времето на един цикъл остава 6 часа. При едносменен режим на работа и в рамките на 160 дни/год. или общо 960 работни часа/год., новата високо производителна пещ ще покрие необходимите допълнителни 160 000 кг/год закалена продукция.
Минимални технически данни:
– Капацитет ≥1 тона*
– Ефективен капацитет ≥ 486 dm3
– Работна мощност ≥ 180 kW*
– Работна максимална температура ≈ 1 350 оС
– Температурна хомогенност +/- 5 оС
– Максимално налягане охлаждащ газ азот ≈ 10 bar
– Мощност засмукване ротационна помпа ≥300 м3/час
– Мощност засмукване главна помпа ≥1000 м3/час
– Крайно вакуумиране ≈10^-2 mbar
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Машината е от ново поколение и ще доведе до значителното увеличаване на производствения капацитет на дружеството, както и намаляване на енергийния компонент за единица продукция.
Обобщеният ефект от внедряването на новата, съвременна технология е:
– Автоматичен и автономен режим на работа.
– Увеличен капацитет за производство на продукция от вакуумно закалени детайли – 160 000 кг/год.
– Намален разход на средства за енергия –199 584 лв./год.
– Икономия на енергия – 907 200 kWh/год.
– Неенергийни икономии (от закалачно масло и масло за помпите) – 980 лв./год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията – 4,43 год. |
887 700.00
|
887 700.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 6 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: Като част от технологичния процес по леене на леки метали, след топилната пещ алуминиевата сплав се транспортира до леярските машини (пресгуси), за оформяне на съответните детайли.
За транспортиране на сплавта до пресгусите, и поддържане на стопилката в необходимия температурен режим, в ММ Механикс се използват 4 малки транспортни поддържащи индукционни пещи с капацитет 250 кг. и една по-голяма пещ с капацитет 500 кг., с общ капацитет 2 730 000 кг/год.
Предназначението им е не само да доставят стопената сплав до леярските машини, но така също и да поддържат необходимата температурата, така че стопилката да остава в течно състояние в температурни граници в продължение на необходимото време за приключване на процеса на нейното подаване към съответните леярски машини.
Количеството на стопилката в транспортните, поддържащи пещи не се подава цялостно към леярските машини, а дозирано, в определени малки количества, необходими и достатъчни за отливането под налягане на един отделен детайл.
Поддържането на необходимия температурен режим в транспортните пещи е от особена важност за правилното протичане на цялостния производствен процес, като необходимата за това енергия се осигурява от електрически нагреватели, част от конструкция на индукционната пещ.
Изолацията на корпусите е неефективна, капаците са с ръчно отваряне и без необходимото плътно затваряне. Това е причина за значителни топлинни загуби и необходимост да се използват в максимална степен инсталираната мощност за поддържане на необходимата температура на стопилката, както през времето на транспортиране, така и в продължение на времето през което пещите изчакват да се изчерпи количеството стопилка в тях при нейното дозирано подаване към пресгусите – леярските машини.
Поради това дружеството използва пещите едносменно в рамките на 7 часа/ден или 1 820 часа/год. По данни на дружеството и в съответствие с извършените измервания от одиторския екип, средната консумация на енергия от четирите малки пещи е 9,80 kW/h за всяка една, а за по-голямата 16 kW/h, което определя общо годишно потребление на електрическа енергия от 100 464 kWh/год. Разходът на средства за заплащане на потребената електрическа енергия възлиза на 22 102 лв/год.
На база извършено обследване одиторският екип препоръчва Мярка № 6 - закупуване и пускане в експлоатация на пещи за транспортиране и поддържане/задържане на стопилката - 5 бр. (4 бр. по 250 кг. и 1 бр. по 500 кг.). Характерно за новите пещи е изключително добрата, съвременна изолация на корпуса и плътното затваряне на капака.
Минимални технически параметри:
– Потребление енергия пещ 250 кг. ≤ 4,5 kWh*
– Температура – максимална ≤900 оС
– Обем на тигела ≥110 liters
– Размер автоматичен капак – външно ≈1125x1135x1295 mm
– Работна височина ≈940 mm
– Потребление енергия пещ 500 кг ≤ 6,6 kWh*
– Температура – максимална ≤900 оС
– Обем на тигела ≥180 liters
– Размер автоматичен капак – външно ≈1285x1280x1470 mm
– Работна височина ≈1090 mm
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Обобщеният ефектът от внедряването на новата, съвременна технология е:
– Увеличен капацитет за транспортиране и поддържане на стопилката – 5 460 000 кг/год.
– Намален разход на средства за енергия –25 059 лв./год.
– Икономия на енергия - 113904 kWh/год.
– Неенергийни икономии от подмяна на тиглите – 29 000 лв./год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията - 2,26 год. |
122 000.00
|
122 000.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 7 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: Работният процес на леярските машини използвани в предприятието включва два основни времеви компонента – време за формоване на изделието (производствено работно време) и време за обмазване на пресформата (непроизводствено работно време). Годишната готова продукция на произведените детайли е 360 000 броя или на 420 000 кг/год.
По време на формоването, леярската машина е в затворено положение. Металът се подава в пресформата от дозиращо устройство, след което машината прилага необходимия натиск за формоване на изделието. Необходимото време за тази операция е в рамките на средно 0,5 минути.
По време на обмазването, леярската машина е отворена и формата се обмазва с необходимите огнеопори за да се избегне залепване на метал по стените на формата, което би довело до неправилна и некачествена отливка, брак или необходимост от повече механична обработка на получената отливка. Процесът се извършва ръчно от операторите на леярската машина и отнема средно около 1,5 минути, което време надвишава с над 50% времето за формоване – производствената фаза. С допълнителни 25% се увеличава цикълът и при липса на дозираща машина и подаване на материала ръчно. Това води до намалена производителност на самата леярската машина и излишно потребление на електрическа енергия в непроизводствена фаза.
На база извършено обследване одиторският екип препоръчва Мярка № 7 - закупуване и пускане в експлоатация на машини за обмазване (3бр.) и дозиране (1бр.). Новите съоръжения ще сведат времето за извършване на обмазването до половин минута, и ще елиминират времето за подаване на разтопен материал, което ще се извърша паралелно. Така в пъти се съкращава непроизводствената фаза, в сравнение с ръчното извършване на обмазването и дозирането. Работната мощност на дозиращата машина е 1,5 kW, а всяка от трите машини за обмазване е по 1,9 kW, като времето за работа ще автоматизира процеса и сведе времетраенето на производствения цикъл до общо 1 минута, като едновременно с това се увеличи производителността.
Минимални технически характеристики:
– Време на обмазване и дозиране ≤ 0,5 мин*
– Потребление енергия обмазващи съоръжения ≤ 1,9 kWh*
За 400 т:
– Дюзи ≥2 х 9 бр.
– Ход ≈900/800 мм
– Кръгове обмазване ≥ 2 бр.
За 600 т:
– Дюзи ≥2 х 8 бр.
– Ход ≈1200/1300 мм
– Кръгове обмазване ≥2 бр.
– Потребление енергия дозиращо съоръжениe ≤ 1,5 kWh*
– Акуратност +/- 2%
– Максимално хоризонтално движение ≥ 2 400 мм
– Максимално вертикално движение ≥ 550 мм
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Изчисленията при използване на новите 3 бр. обмазващи и 1 бр. дозираща машини, съвместно с разглежданите три леярски машини показват значително съкращаване времето на работа за производство на необходимото към настоящия момент 50% увеличено количество продукция в съответствие с плановете на дружеството.
Обобщеният ефект от внедряването на новото оборудване:
- Автоматизиране на процесите;
- Увеличен капацитет за обмазване и дозиране – 630 000 кг/год.
- Намален разход на средства за енергия – 51 744 лв./год.
- Икономия на енергия - 235 200 kWh/год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията - 1,61 год. |
91 500.00
|
91 500.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 8 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: При допир с въздуха, течният метал разтваря газове от него, които в процеса на втвърдяване на метала образуват шупли вътре в отливката. За да се избегне това и да се получат качествени и плътни отливки в технологиите се предвижда осъществяването на редица специализирани мерки свързани с конструкцията на пресформата, в които се отвеждат газовете при леенето, уплътняване на отливката, настройка на леяковата система, подаването и цялостното движение на метала при работата на леярската машина др.
Един от основните проблеми в леярски участък е невъзможността прецизно да се установява и идентифицира наличието на шупли в детайлите. Настройката на леярските машини за извършване на формоването се извършва ръчно. В резултат значителна част от детайлите (6 до 8%) от общата произведена продукция съдържат шупли. Невъзможността за правилна настройка на леярските машини за избягване образуването на шупли позволява на детайлите с шупли в корпуса, да преминат почти целия производствен процес до готово изделие, като едва след процеса на механична обработка и при нанасяне на покрития може да се установи наличието на шупли в отливката.
Изискванията за избягване на шупливост в готовите изделия са критични за дружеството, особено в областите, в които се използват готовите детайли – отрасли като машиностроене и автомобилостроене, при които наличието на шупли в отливката са решаващи за надеждната работа на съоръженията и безопасността.
Въз основа на годишно добиваните в леярски участък 550 000 кг/год отливки или 225 000 бр/год, при осреднено тегло на отливката от 2 кг. детайлите с шупли, негодни за реализация на пазара и преминаващи повторно цялостния производствен процес, при консервативно отчетен брак от 6%, възлизат на 33 000 кг/год, респективно 16 500 бр/год.
Количеството от 33 000 кг/год брак се разтопява наново с топилна пещ LAC.
На база производителността на пещта от 1440 кг/24 часа, необходимите дни работа за стопяване на брака са 23, а работните часове 550.
На база извършено обследване одиторският екип препоръчва Мярка № 8 - закупуване и пускане в експлоатация на Рентгенов апарат за откриване на шупли във формованите детайли – 1 бр. със следните минимални технически характеристики:
– Потребление на енергия ≤ 5 kWh*
– Фокусна дистанция ≥ 600 mm
– Време за експозиция ≤ 10 мин.*
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Функционални х-ки:
– Екран показва текущите стойности чрез цифри и графики
– Автоматично загряване
– Защитна функция и аларма в случай, че условията не съответстват на ескпозицията или рентгеновата тръба
– Автоматично загряване и интелигентна функция осигуряваща степента на вакуум в рентгеновата тръба
– Предварително задаване на напрежението, тока, времето, обратно броене на експозицията или без задаване на времето за експозиция
– Автоматично идентифицира грешките: лиса на захранване, по-висок ток, липса на напрежение, свръхнапрежение, висока температура, защита на охлаждането и др.
– Рентгеновата тръба може да се движи нагоре-надолу.
Поради елиминиране на брака вследствие шупливост на отливките, не се очакват разходи на енергия за преработка на бракувана продукция и свързаните с това разходи на средства, и емисии СО2. Енергийните спестявания са пряко свързани с икономиите от повторно преработване на процента брак при цялостното производство на отливки в леярски участък.
Обобщеният ефект от внедряването на новото оборудване:
– Увеличен производствен капацитет – 550 000 кг/год.
– Намаляване на брака (преработка на бракувана продукция и използване на рециклирана суровина) с 33 000 кг./год. или 16 500 бр./год.
– Намален разход на средства за енергия – 21 911 лв./год.
– Икономия на енергия - 151 668 kWh/год.
– Неенергийни икономии (суровини, масла, работна заплата) - 8 900 лв./год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията - 5,74 год. |
177 000.00
|
176 960.00
|
| Придобиване на ново производствено оборудване - инвестиция за изпълнение на Мярка 9 за енергийна ефективност, включена в обследване за енергийна ефективност, извършено от лица, вписани в регистъра по чл. 60, ал. 1 от ЗЕЕ: Обработката на произвежданите детайли, след отливането и формоването, преминава през механична обработка, в който процес се отделят фини стружки.
Средно месечно се отделят около 1 000 кг стружки, като в рамките на година се акумулират общо над 12 000 кг/год. Отпадният материал - стружките са изключително тънки и са неподходящи за рециклиране чрез горене в пещите налични в дружеството, тъй като при този процес се изпаряват или изгарят и едва около 4 до 5% от общото количество се разтопява до метал. Дори и при непрекъснато подаване, за да се получи относителна плътност, при навлизането в пещта от цялото подадено количество стружки при този метод могат да останат около 500 кг. разтопен метал.
Възможността за оползотворяване на отпадните стружки, като се избегне изгарянето им в пещ или депонирането би донесло значителен финансов ефект за дружеството от гледна точка цената на алуминия като основна суровина за производството.
Чрез внедряване на специализирано оборудване, което да пресова и брикетира стружките ще се увеличи плътността им и размерите така, че получените брикети да се разтопяват цялостно в пещта до получаване на необходимата сплав, без да изгарят в топилния процес.
Вариант за решаване на проблема е ММ Механикс да сключи договор с фирми, притежаващи необходимото специализирано оборудване за качествено брикетиране на стружки, да транспортира количествата получени стружки и връща обратно произведените брикети.В рамките на година, ще са необходими 12 курса за доставяне на стружките до Бургас (най-близкото населено място) и връщане на получените брикети което е 520 км за един курс - отиване и връщане. Разгледаният вариант ще доведе до увеличен производствен капацитет, но ще има увеличени СО2 емисии – 2,03 тона СО2/год. (при емисионен фактор на дизеловото гориво от 0,267 tCO2/МWh ) и допълнителен разход за гориво.
На база извършено обследване одиторският екип препоръчва Мярка № 9 - закупуване и пускане в експлоатация на специализирано оборудване за рециклиране на отпадни стружки – 1 бр.
Необходимото време за брикетиране на цялото количество отпадъчни стружки от 12 000 кг/год, в съответствие с продължителността на цикъла зареждане-пресоване-изваждане (чисто работно време на пресата) от 1 мин. за 15 кг ще е общо 13,33 часа/год. Тя е единствен консуматор на енергия в новата система.
Минимални технически характеристики:
– Работна мощност преса 12 kW*
– Капацитет ≥15 кг/мин.*
* Заложено в изчисленията на енергийния одит.
Работната мощност на оборудването обуславя потребление на енергия от 160 kWh/год за брикетиране на цялостния отпадък от стружки.
Брикетирането на отпадъчните стружки от самото дружество има енергийни, екологични и финансови ползи за дружеството.
Обобщеният ефект от внедряването на новото оборудване:
– Увеличен производствен капацитет – 12 000 кг/год.
– Рециклиране (преработка на отпадък от стружки) с 12 000 кг./год.
– Намален разход на средства за енергия – 1 095 лв./год.
– Икономия на енергия – 7 425 kWh/год.
– Спестени емисии CO2 – 1,89 t/год.
При така посочените ползи е изчислен срок за откупуване на инвестицията – 5,02 год. |
6 000.00
|
6 000.00
|
| Консултантски услуги за въвеждане и сертифициране на система за енергиен мениджмънт в предприятията, съгласно изискванията на стандарт ISO 50001: Политиката на фирмата е насочена към перспективно пазарно развитие, въвеждане на европейски/международни стандарти, внедряване на нови технологии и възможности за пълноценно вписване и развитие в актуалната среда. Към момента ММ Механикс е сертифицирана по EN ISO 9001:2008 – система за управление на качеството; EN ISO 14001:2004 – система за управление на околната среда; BS OHSAS 18001:2007 – система за управление на безопасни и здравословни условия на труд.
ММ Механикс продава своята продукция на външни пазари. Периодично, контрагентите на предприятието извършват одити на място в производствената база в с.Драгор, като липсата на система за енергиен мениджмънт е било отчитано като негативна оценка.
Изпълнението на настоящата дейност се състои в:
1) Разработване и въвеждане на система за енергиен мениджмънт в предприятията ISO 50001;
2) Сертифициране на система за енергиен мениджмънт в предприятията ISO 50001.
Международният стандарт ISO 50001 има за цел да помогне на ММ Механикс да определи системите и процесите, необходими за подобряване на енергийните характеристики, вкл. енергийната ефективност, използването и потреблението на енергията. Прилагането на този стандарт цели намаляване на въздействията върху околната среда и на енергийните разходи чрез систематично управление на енергията.
ISO 50001 посочва специфичните изисквания, приложими към използването и потреблението на енергия, включително измерване, документиране и докладване, планиране и закупуване на оборудване, човешки ресурси и др., които допринасят за енергийните характеристики.
Изпълнението на дейността ще започне с избор на изпълнител на услугата по разработване и внедряване на необходимата документация, което включва:
1. Преглед на състоянието на действащите системи за съответствие с изискванията на конкретния стандарт.
2. Анализ на състоянието и определяне на структура на Системата за управление;
3. Разработване на План - график за изпълнение на разработката и съпътстващи документи – заповеди, програми и др.;
4. Разработване на документите от Системата за управление - процедури, оперативни документи / формуляри, наръчник и др.;
5. Приемане на документите от съвместни работни екипи;
6. Провеждане на обучение по внедряване;
7. Извършване на пробни вътрешни одити;
8. Извършване на изменения в документите при установена необходимост по време на одитите.
Процедурата по сертификация стартира след подписване на договор с избрана сертифицираща организация. В съществената си част сертификационния процес включва следните основни дейности:
1. Провеждане на предварителен одит.
Целта на предварителния одит е да се открият слабите места, грешките и отклоненията от изискванията на стандартите. Етапите, през които преминава предварителния одит са: предварителна проверка на документацията и провеждане на предварителен одит на място. Резултатите от него се документират в доклад от предварителен одит.
2. Провеждане на сертификационен одит на място, включващ преглед на документацията на фирмата и практическото приложение на системата.
3. Изготвяне на подробен доклад от сертифициращия орган.
След провеждането на сертификационния одит се изготвя Доклад от одит, който се изпраща на фирмата - възложител и на ръководителя на сертифициращата организация.
4. Предприемане на коригиращи действия при необходимост.
Ако при одита са установени критични отклонения и са документирани в доклади за отклонения, тези отклонения трябва да бъдат отстранени преди да бъде издаден сертификата.
5. Одит на предприетите коригиращи действия (ако е приложимо).
След определянето и въвеждането на коригиращи действия се провежда допълнителен одит на коригиращите действия. Обхватът на допълнителния одит се определя от ръководителя на сертифициращата организация след обсъждане с водещия одитор. Проверяват се само онези направления, при които са констатирани отклонения.
6. Издаване на сертификат за внедрена и работеща система за управление съгласно стандарт ISO 50001. |
13 700.00
|
13 470.00
|
| Одит на проекта: Извършването на одит на проекта е във връзка с разпоредбите на Регламент 1303/2013 г. и заложените изисквания в Условията на кандидатстване по процедурата.
Дейността ще бъде стартирана в началото на проекта.
Избраният изпълнител ще бъде ангажиран от сключване на договор до приключване дейностите по отчитане на проекта.
Основните задължения на избрания регистриран одитор ще са свързани с потвърждаване на разходите във връзка с Административния договор за безвъзмездна помощ. Целта на това потвърждаване на разходи е Одиторът да удостовери, че заявените от Бенефициента във Финансовия отчет разходи са настъпили (реалност), както и че са акуратни (точни) и допустими. Допустимост означава, че предоставените по силата на безвъзмездната помощ средства са разходени в съответствие с условията на Административния договор за безвъзмездна помощ.
Одиторът трябва да документира фактите, които са важни за предоставянето на доказателства в подкрепа на доклада за фактически констатациите, както и доказателства, че дейността е извършена в съответствие с МССУ 4400.
Задълженията на външен одитор включват представяне на независимо одитно мнение относно:
– Финансовият отчет отговаря на условията на Административния договор за безвъзмездна финансова помощ и по специално на чл.2 от Общите условия.
– Бенефициента е действал в съответствие с правилата за водене на счетоводство и регистри по отношение на Административния договор за безвъзмездна финансова помощ и по-специално в съответствие с чл. 14 от Общите условия.
– Съгласува информацията от Финансовия отчет със счетоводната система и регистри на Бенефициента (например предварителен баланс, главна счетоводна книга, подведомости и други)
– Удостоверява, че са били използвани точни обмени курсове при преобразуването на валутата, където е това е приложимо, и съгласно условията на Административния договор за безвъзмездна финансова помощ и на Общите условия.
Към окончателното искане за плащане на Бенефициента ще бъде представен окончателен одитен доклад (съгласно Приложение Ц към Условията за изпълнение), съдържащ одитно мнение относно цялостното изпълнение на проекта.
С оглед ангажимента на одитора до приключване дейностите по отчитане на проекта разходите за външен одит на проекта могат да бъдат извършени след срока за изпълнение на проекта, като плащането по тях ще бъде направено не по-късно от крайния срок, определен за представяне на окончателния отчет за изпълнение на дейностите по проекта. |
5 000.00
|
4 950.00
|
