| Оптимизиране на част от производствения процес за повишаване на производителността и намаляване на себестойността при съществуващия асортимент от продукти чрез внедряване на оборудване за механично огъване на листов материал за изработване на детайли с ротационна форма : Един кран включва следните основни примерни компоненти: корпусни части, барабан, въжеводен механизъм, редуктор, електромотор, електрическа апаратура, въже/верига, кука, окачване, кранова количка, кранови греди, кранов път. Най-общо казано телферът изключва последните 3 компонента. По-голямата част от всичките тези компоненти се изработват изцяло в предприятието. Останалите се закупуват от доставчици, привеждат се в необходимия вид и се сглобяват.
При корпусните елементи в сегашната ситуация се подхожда по два възможни начина според размерът на цилиндъра, цената и бързината за изработване. В около половината от случаите се възлага изработването на външен изпълнител, който разполага с валоогъваща машина. В този сценарий, наред с изтичането на добавена стойност към външни доставчици и все по-голямата несигурност на доставките се намесва значението на разходите за транспорт. В останалите случай (по отношение на корпуса), а по отношение на телферния барабан - във всички случаи, се използва отрязък от метална тръба с диаметър между 10 и 35 см.
Тръбите в сравнение от листовия материал имат много по-ограничени разновидности в предлагането, защото параметрите при тях са повече - дебелина на стената, диаметър, дължина, материал, начин на съединяване/изработване ... Съществен момент при тях е и неефективността в транспорта и съхранението поради голямата вътрешна кухина. На практика, се получава, че се превозва и съхранява повече обем "въздух" отколкото метал. Цената (в кг) отнесена към тази на листовия материал е почти двойно по-висока. Наличността при доставчиците при тръбите е много по-малка и съответно сроковете за доставка - по-дълги. Тръбите се доставят със стандартна дължина от 6 метра, докато най-използвания листов материал с размери 2,5 Х 1,25 метра. Голямата дължина на тръбите затруднява съхранението и предварителният им разкрой на площадката на дружеството. Поради всичко това в 50% от случаите се налага използването на заготовка от тръба с ненужно по-голяма дебелина на стената, отколкото е достатъчна.
По-голямата дебелина при корпусите не се намалява машинно (не се обработва), а остава да участва с теглото си в крайното изделие (вкл. в разходите за транспорт и монтаж). При телферният барабан обаче дебелината и външният диаметър се коригират чрез обработка на универсални стругове, чиято оперативна електрическа мощност е между 18 и 32 kW. Когато диаметърът на заготовката от тръба бива коригиран чрез струговане, продължителността на тази обработка (свързана само с коригиране на диаметъра) може да продължи до 4 часа. Това означава, че ако всеки барабан се обработва дори само 1 час повече (отколкото е нужно) на машина със средна консумация на електроенергия 25 kW, то в производството на 900 бр. телферни барабани (годишно) ще се употребят 22 MWh. Тъй като по-голямата част от обработката протича под надзора на оператор, това означава, че за това ще бъдат използвани около 900 работни часа. Тази обработка генерира (рециклируем) метален отпадък - стружки. Стружките се изкупуват от оператори на такива отпадъци, но цената (за кг) е няколко пъти по-ниска отколкото е платена при покупката на тръбите. Поради теглото му (между 3 и 25 кг), детайлът се поставя на струга (и след това сваля) чрез лебедка или телфер, а тези подготвителни операции забавят допълнително същинската обработка.
Обобщение на проблема: купува се 2 пъти по-скъп материал, с по-малко разнообразие на избора, с по-дълги срокове за доставка, с неудобни за работа габарити; прилагат се обработки за коригиране на дебелината, които могат да бъдат избегнати при направа от листов материал; обработките са времеемки и ресурсоемки; чувствително количество от материала се превръща в отпадък; производителността на процеса не удовлетворява нуждите на дружеството.
За да разрешат тези проблеми, в рамките на настоящата дейност дружеството възнамерява да внедри автоматизирана валоогъваща машина, на която ще се изработват конусни и цилиндрични елементи от листови заготовки. |
270 000.00
|
267 748.00
|
| Повишаване на производителността чрез внедряване на собствено производство на електро-задвижващи елементи за обезпечаване на нуждите на съществуващата продукция: В момента дружеството изпитва сериозни затруднения в снабдяването с нужното количество на електро-задвижващи елементи (мотори) за обезпечаване на собствената си продукция от телфери, кранове и електрически лебедки. Тези затруднения се обуславят от следните обстоятелства:
- увеличиха се продажбите/поръчките на дружеството през последните 2 години;
- производителите на такива компоненти започнаха да произвеждат и телфери и заради това обезпечават собственото си производство, като наред с това съвсем целенасочено си осигуряват догонващо конкурентно предимство, предлагайки компонентите в ограничени количества, на все по-висока цена и с все по-дълъг срок за доставка.
Електромоторът преобразува електрическата енергия в механична. Неговите основни елементи са статор (неподвижна част) и ротор (въртящата се част). Други необходими елементи са корпуса, спирачката, ел. контактори... Класификацията на електромоторите не е голяма. Определя се от това дали електрическите намотки са на ротора или на статора, дали статорът е радиален или разгърнат, при радиалните – дали статора и ротора са цилиндрични или конусовидни. В подемната техника трайно наложена е употребата на конусните статорни електромотори. Преимуществата на конструкцията се свързват с по-високата безаварийност и дълготрайност на електромотора, при това без използването на сложни технически средства за защита.
Статорът и роторът са съставени от множество долепени метални ламели (листове от ламарина със специфична форма, в случая с дебелина 0,5 мм). Използва се специална електротехническа ламарина - с подходящо съдържание на силициеви съединения и с изолационно покритие на двете повърхнини. В един електромотор в зависимост от неговата големина има между 100 и 340 ламели. При конусните форми вътрешният диаметър на статора и съответно - на ротора постепенно се изменят. За икономия на материала статорната и роторната ламели се изработват едновременно, като за роторната ламела се използва вътрешния излишък на статорната. Тази двойка се нарича „комплект“. За електромоторите използвани в подемната техника се използват около 15 вида комплекти.
Конвенционалната технология за изработване на ламели е свързана с изсичането на комплекта чрез щанца – матрица от метал с по-висока твърдост от тази на обработвания материал. За всеки от цитираните по-горе 15 вида размери е нужна по 1 бр. такава щанца. След щанцояване на комплекта, той ръчно се подава на „нутоваща“ машина, която изсича каналите за магнитопровода. Каналите променят геометрията си според диаметрите на комплекта и се изрязват и на двата елемента. След това на статорните елементи се медните намотки, които след това се залива със специална смола. Сглобеният роторен елемент се фиксира към оста чрез алуминиева отливка.
За останалата част от производството на електромотора се използват стандартни операции по механична обработка и асемблиране. Тези дейности са традиционни за дружеството. Корпусът се изработва от подходяща стандартна заготовка или от чугунена отливка. Алуминиевата заливка на ротора се прави в специализирани условия при изпълнители, чийто дейност отговаря на специфични изисквания на нормативната уредба. Тази леярска дейности има голямо предлагане в региона (вкл. в града), не се характеризира със сложност и няма специфични изисквания за точност. За всичко това дружеството разполага с нужния технически и експертен потенциал.
Предлаганата алтернативна технология е свързана с внедряването на машина, която е оборудвана с лазерна глава и посредством цифрово управление, висока скорост на рязане и позициониране притежава значително по-висока производителност. Всичко това се постига с около 20% по-ниски разходи на инвестицията и с около 50% по-ниски разходи за труд отколкото при конвенционалната технология. |
790 000.00
|
758 862.03
|
