The project aims to expand the production capacity of an existing commercial site by implementing high-tech equipment, necessary for the production of tables and chairs from pre-treated solid wood, natural veneers and layered details, where the company has specialized its activity. To achieve this goal, the acquisition and implementation of 8 assets of 6 different types is planned.
The focus is on overcoming a lack of capacity in the production facilities for a more complete use of the input raw materials and materials - in five different stages of the production cycle and without affecting other essential processes. Despite the partial nature of the envisaged changes in the overall production cycle, they will introduce circular patterns of resource use and the implementation of climate-neutral production technologies. This will reduce the overall resource footprint of the company's entire operation.
With some of the assets envisaged and through organizational changes in the internal flows of mechanical processing, an additional cycle will be created to separate, process and reuse suitable undersized pieces of high-quality wood waste, which will be put into production.
Similarly, another part of the waste will be used in a new in-house production of fasteners (dowels), which will be used in the existing production.
In upholstery, the change is significant only for the part related to the cut. It significantly reduces the amount of used upholstery materials (predominantly synthetic).
When laying the coatings, the change is partial, but the losses of the materials used are significantly reduced.
In addition to reducing the amount of waste and materials input per unit of production, the capabilities of the entire production cycle will be expanded, the added value will be positively affected, and a buffer will be created to overcome adverse economic dynamics.
Activities
Activity
Contracted Amount
Reported Amount
Придобиване на нови технологии за въвеждане на кръгови модели в предприятията - част 1: Активи от ред 1.1 и ред 1.2 от Раздел 7 (Бюджет) - етап 5.1 и 5.2 от описания в т. 9.1 процес:
Почти всички от използваните модели столове и маси включват детайли с голям размер. Изработването им от цяло парче дърво определя висока себестойност и неефективно използване на дървесината - особено чувствително при елитните дървесини. Някои от тях е невъзможно да бъдат изработени от монолитно парче дърво, каквито са плотовете за маси, тъй като е невъзможно да бъде открито дърво с такъв диаметър. Съвременните технологии правят възможно парчета от еднородна дървесина да бъдат залепвани и след това обработвани като един голям монолитен елемент. Този способ се прилага и сега в „РИКО СТИЛ“ ООД (етап 5.1), но наличните технологични средства ограничават прилагането му само за детайлите с голям размер, докато технологично е възможно и той да бъде използван и за стандартни линейни детайли.
Ограничени са възможностите за оползотворяване на материала, разнообразяването на асортимента и производителността за изделия, в които такива детайли са приложими. Дизайнът също остава съобразен с текущите налични производствени възможности, които могат да осигурят минималното качество и здравина.
Дизайнът на изделията може да предвиди включване на елементи, изработени чрез странично слепване на МАЛОМЕРНИ ДЕТАЙЛИ, които в момента остават неизползвани и се отклоняват към потока от отпадъци. В изключителни случаи за уеднаквяване на формата или за отстраняване на дефекти се използва аналогова фреза, чрез която ръчно се създава нова форма – с по-висок от нормалното риск от трудова злополука. На дърводелска маса чрез ръчни приспособления и инструменти (стяги и винтови преси), след като бъдат намазани с лепило, ръчно чрез човешка физическа сила се притискат един към друг детайлите
Актив от ред 1.3 - етап 5.1 и нов етап 11.1 от описания в т. 9.1 процес:
Диблите са невидими, но важни свързващи елементи от конструкцията на изделията - дървени цилиндрични елементи със стандартни размери. Най-популярните дебелини са 6 и 8 мм. Изработват се от букова дървесина с влажност под 10%. Във всеки от свързваните детайли се пробиват отвори с съответстващи на нужния диаметър (6 или 8 мм) и с обща дълбочина, отговаряща на дължината на диблата. В отворите се поставя лепило, диблата се набива в единия отвор до предвидената дълбочина, а след това другия детайл се наставя със съответстващи си отвор. Детайлите се притискат, така че диблата да се скрие едновременно в двата отвора. Конструктивната здравина на направената по този начин сглобка се определя най-много от качеството на диблите.
В продукцията на дружеството се влагат средно за година над 330 000 дървени дибли - само от външни доставчици. В същото време с потока от отпадъци се отстраняват парчета от дървен материал, който с качествата си е ПОДХОДЯЩ за изработване на дибли. Практиката е установила, че качествените дибли са вносните - няма родни производители с постоянно качество на продукцията. Проблемът се дължи основно на постигнатата влажност в използваната суровина. Тя оказва голямо влияние върху работния диаметър (който според влажността може да се променя). Щом загуби още влага, диблата се свива и диаметърът ѝ намалява. Това води до некачествена сглобка. При използване на дибли с непроверено качество се губи много време в сглобяването, тъй като се правят непрогнозируем брой опити за ръчно отстраняване на хлабините. Дефектите в сглобките намаляват живота на изделието.
„РИКО СТИЛ“ ООД разполага с 1) с производствена култура и знания за материалите използвани в мебелното производство; 2) материали, които в общи цикъл на производство придобиват физико-механични качества съответстващи на изискванията за производство на качествени дибли; 3) маломерни отпадъци от тези материали, които могат да бъдат използвани за производство на дибли. С проекта се цели започването на собствено производство на дибли от отпадъчните материали ЗА СОБСТВЕНИ НУЖДИ - за влагане в съществуващата продукция от маси и столове.
1 360 000.00
0.00
Придобиване на нови технологии за въвеждане на кръгови модели в предприятията - част 2: Актив от ред 1.4 на Раздел 7 (Бюджет) - етап 7 от описания в т. 9.1 процес:
Върху абсолютно всички изделия (столове и маси) се нанася лаково покритие. Използваните лакове са полиуретанови - съединения с преобладаващ синтетичен произход, които се втърдяват след протичане на химична реакция между две или повече смесени вещества в течно състояние. Полученото покритие е полимер, който не позволява проникването на влага в дървесината, предпазва до известна степен от надраскване и позволява почистване с вода и стандартни миещи препарати.
Тази дейност не изисква разрешителни, извършва се под контрола на институциите (вкл. РИОСВ и ИА "ГИТ", ГД „ПБЗН“) по отношение третиране на образуваните отпадъци, състояние на филтърните системи, лични и колективни предпазни средства, мерки за безопасност. Поддържат се в изрядност всички нормативно изискуеми анализи, планове, и др. Всички дейности се извършват без нарушения и в съответствие с най-добрите практики.
Тази част от дейността е фокусирана върху лакирането на столове, тъй като при тях е по-приложима конвейерната обработка. Нанасянето на лаковете се извършва в три аспирационни камери, през които преминава поточен конвейер. Всяка камера има идентична окомплектовка - пулверизираща/пръскаща статична система и работно поле с аспирация. Течната смес се изготвя периодично и се влива в резервоарите. Средното време за лакиране на стол без тапицерия е около 55 секунди.
Начинът на разпръскване сега на покритията в течен вид не дава добра възможност да бъде контролиран потока за попадането му върху повърхността на обекта. На практика по-голямата част от пулверизираната течност се разпилява във въздуха, попада по стените на камерата и т.н. За почистване се използват разредители. Това, наред с неефективното използване на течните покрития наслагва ненужна себестойност в продукцията. Налице е и недостиг на капацитет за лакиране.
За да се преодолеят тези проблеми, с настоящия проект дружеството възнамерява да внедри оборудване, чиито характеристики са подбрани така, че със тях да се постигне едновременно 1) повишаване прецизността на нанасяне на съхнещи течни покрития за постигане на минимален/оптимален разход на материал; и 2) увеличение на капацитета чрез ускоряване на операциите при максимално качество.
Активи от ред 1.5 и ред 3.1 на Раздел 7 (Бюджет) - етап 8 от описания в т. 9.1 процес:
Около 80% от изработваните базови модели столове/кресла имат тапицерия, което представлява около 65% от общата продукция (по статистика от извършвани продажби).
Разкрояването на тапицерските материи като част от този етап сега се извършва почти изцяло ръчно. Ангажирани са 3-ма работници, като все един от тях трябва да притежава специфични знания и голям практически опит. Те разпределят дневния си работен режим между:
- откриване на готови и/или изготвяне на нови шаблони
- разгъване на тапицерската материя върху импровизиран плот
- разполагане на шаблоните – оптималното използване на материята зависи изцяло от уменията и от моментната преценка на оператора
- очертаване с креда, написване, отстраняване на шаблоните
- разрязване на разстланата материя по очертанията с електрическа ножица
- в някои случай се използва банциг за рязане на текстил, който през повечето време работи на празен ход заради ръчното закрепяване на шаблоните.
В изготвянето на шаблоните също има много ръчен труд – с плотер първо на хартия се изчертават формите от цифровия модел на изделието. Изрязва се с обикновена ножица, после се полага върху подходящо по размер парче шперплат, очертаното се изрязва с ръчен способ на подходящ банциг.
Моментната преценка, стресът и други субективни фактори влияят върху проявата на брак и са основна причина за недостатъчното ниво на ефективност на използваните тапицерски материали - съдържащи преобладаващо синтетични материали (влакна, промазки, пълнежи от полуретанова пяна и др.), Изрезките и брака са отпадък, формиращ над 30% от закупените тапицерски материали.
0.00
0.00
Notes:
Elements in light blue allow detailed view when selected
All amounts are in Bulgarian lev (BGN) / 1 EUR = 1,95583 BGN
