| Дейност 1. Въвеждане на технологии от Индустрия 4.0. част 1: CNC управленията са ключов компонент от производствения процес на „Милко“ ЕООД. Новите пет CNC управления представляват съвременни системи от висок клас, които осигуряват автоматизирано управление на основните работни и спомагателни движения на металообработващи машини, използвани при производството на корпуси, детайли и конструктивни елементи. Въвеждането им дигитализира критичните операции по струговане, фрезоване, и шлайфане.
Пакета CNC управленията включват:
- Оборудване за управление и наблюдение на, 5 осен Хоризонтален Фрезови Център - (дължина 15 000 мм) 1 бр.
- Оборудване за управление и наблюдение на, 5 осен Хоризонтален Фрезови Център (дължина 9 000 мм) 1бр.
- Оборудване за управление и наблюдение на 5 осен Хоризонтален Фрезови Център (дължина 12 000 мм) 1 бр.
- Оборудване за управление и наблюдение за 5 осен Портален фрезови център (с маса 8000 х 2500 мм) 1 бр.
- Оборудвване за управление и наблюдение за 5 осен Вертикален фрезови център (дължина 15 000 мм) 1 бр.
Инвестицията в интелигентни машинни управления и наблюдение е директно насочена към Ниво 3 „Видимост“, тъй като превръща наличните работни центрове в свързани устройства със сензори, които подават параметри в реално време към централна система за анализ. Системите са „отворени“ и предават данни в реално време чрез комуникационни технологии като Wi-Fi/LAN/интернет връзка/Bluetooth към централна система за анализ на производството.
Критично важно за изискванията на процедурата е, че управлението съдържа именно „техническата същност“ на Индустрия 4.0 на ниво машина: хардуер за обратна връзка (линейни енкодери), интелигентни серво мотори с датчици, както и функции за проследяване на параметри и по-висока процесна стабилност. Наред с това са предвидени функции като Open Network Communication (свързване към централно сървърно управление и обмен на данни в реално време), thermal/quadratic compensation (компенсации за геометрична точност при температурни вариации), DMC (адаптира подаването за оптимални режими), както и CAS – Collision Avoidance (избягване на сблъсъци в реално време).
Това не е „изолирана модернизация“, а интеграция с наличните технологии: интелигентните управления се внедряват върху налични CNC работни центрове (по офертата – няколко 5-осни центъра), като така съществуващото оборудване започва да генерира стандартизируем поток от данни към платформата и се включва в общата цифрова екосистема.
Покритие спрямо процедурата (Ниво 3):
• Industrial Internet of Things (IIoT) – чрез свързани устройства и сензори + комуникационни мрежи за реалновременни данни;
Всяко управление поддържа OPC UA/MTConnect комуникация, позволяваща обмен на данни в реално време. Машините предават информация за натоварване, скорости, координати, вибрации, грешки, аларми, режими на работа.
- Киберфизична система (Ниво 4 – Прозрачност)
CPS (киберфизични системи) – комбиниране на физическа машина със цифрово управление и двупосочен обмен на данни (реализирано чрез интелигентното управление/наблюдение и неговите комуникационни и сензорни функции); Управлението автоматично адаптира работните параметри в зависимост от натоварване, температура, компенсации, измерени отклонения.
CNC управленията дигитализират и трансформират следните процеси: Подготовка и настройка на програми, Проектиране - производство; Мониторинг на работата; Контрол на качеството; Планиране и натоварване. Те работят в синергия с новите технологии по проекта и в частност CAD модулите като осигуряват автоматизиран CAD–CAM–CNC работен поток.; CAM системи където се генерира оптимизирани програми, симулации преди реално производство; Digital Twins - CNC данните служат като реални входни параметри за виртуални модели.; Big Data платформата за която CNC сензорни данни се събират, анализират и използват за прогнозна поддръжка и ISO 27000 - управлението и достъпът до CNC системи се включва в киберсигурност и контрол на достъп, което обачесе осигурява от планираното за въвеждане ИСО. |
561 870.00
|
0.00
|
| Дейност 1. Въвеждане на технологии от Индустрия 4.0. част 2: 2. Технолигия Сървър с 5 работни станции
1. Описание и роля в предприятието
За да работи технологичният пакет като система, проектът предвижда и мониторинг система със сървър за обработка, съхранение и анализиране на данните от производството, както и работни станции за инженерните/технологичните екипи. Тази технология е пряко свързана с изискването за централизиран аналитичен слой (Ниво 4) и гарантира, че събираните IIoT данни не остават „локални“, а се трансформират в управляеми масиви за анализ, KPI и решения.
2. Въведени технологии от Индустрия 4.0 и нива на дигитализация
Сървърът и работните станции представляват инфраструктурния „гръбнак“ на проекта и осигуряват технологичната среда, в която се реализира непрекъсната цифрова верига CAD → CAM → CNC → Big Data → Digital Twin/Digital Shadow. Сървърът изпълнява ролята на централен възел за съхранение, обработка и обмен на информация между инженерната подготовка (3D модели и чертежи), технологичното програмиране (CAM програми и постпроцесори), изпълнението в производството (CNC операции и статуси) и аналитичния слой (Big Data/показатели/KPI). По този начин се гарантира, че всички участници работят с актуални версии на данните и се намалява рискът от несъответствия между проект, програма и реална обработка.
Работните станции осигуряват достатъчен изчислителен ресурс за едновременна и паралелна работа на инженери, технолози и производствени екипи върху общи цифрови активи – 3D модели, CAM траектории, симулации на обработка и технологични параметри. Това ускорява подготовката на заданията, улеснява вътрешната координация и създава условия за стандартизиране на технологичните решения, включително бърза реакция при промени в конструкция, допуски или изисквания на клиента.
Инфраструктурата въвежда и базови принципи за централизирано управление на данни и сигурни комуникации, тъй като обменът между отделите и оборудването се извършва през контролирана среда, с възможности за ограничаване на достъпа, проследимост на действията и защита на критични цифрови активи (клиентски модели, CNC програми, технологични файлове и производствени логове). Така се създава надеждна основа за внедряване и поддържане на дигитална производствена екосистема.
Периферни изчисления (Edge Computing) — Ниво 3 „Видимост“
Сървърната инфраструктура и работните станции подпомагат подход, при който част от обработката и подготовката на данните се извършва локално в предприятието, без зависимост от външен облак. Това осигурява ниска латентност и стабилност при работа с CNC/CAM задачи и позволява бърз обмен на програми, файлове и производствени данни между отделите и свързаното оборудване. На практика това подкрепя Ниво 3 „Видимост“, тъй като данните са налични и обработваеми „на място“ и могат да се визуализират и използват оперативно.
База за Big Data и Digital Twins/Digital Shadow — Нива 4–5
Сървърът е средата, в която се съхраняват, структурират и управляват както исторически, така и реалновремеви масиви от данни, необходими за Ниво 4 „Прозрачност“ и за надграждане към Ниво 5 „Прогнозен капацитет“. В него се съхраняват и се поддържа контрол върху:
CNC параметри и статуси (цикли, времена, натоварване, аларми, престои);
CAM програми и постпроцесори, включително версии и актуализации;
3D модели и технологична документация (CAD данни, детайли и сглобени единици);
сензорни данни и логове от производството и мониторинга;
резултати от симулации и проверки (основа за Digital Twin подход) и регистри на реалното изпълнение (основа за Digital Shadow).
Чрез тази инфраструктура се гарантира, че Big Data/аналитичният слой разполага с надежден източник на данни, а дигиталните модели и симулации могат да се свържат с реалното производство. Това създава необходимата технологична база за прозрачност на процесите, последващи анализи, оптимизация и постепенно въвеждане на прогнозни функционалности. |
39 289.00
|
0.00
|
| Дейност 1. Въвеждане на технологии от Индустрия 4.0. част 3: 3. Платформа BIG DATA за събиране, съхраняване и анализ на данни
Централна Big Data / Analytics платформа, която събира, съхранява и анализира данни от CNC машините и други източници в реално време, с уеб базиран интерфейс и възможност за алертинг и интеграция със системи на предприятието.
Платформата осигурява Ниво 3 „Видимост“, чрез:
Индустриален интернет на нещата (IIoT) - Платформата приема данни от свързани устройства и сензори (температура, натоварване, обороти, аларми и др.) от CNC машините чрез стандартни протоколи (напр. OPC UA, LAN/интернет връзка). Това пряко отговаря на изискването за IIoT – свързани устройства, които подават параметри в реално време към централен аналитичен слой.
Периферни изчисления (Edge Computing) - В архитектурата е предвидено предварително събиране и филтриране на данни на ниво машина/контролер, преди изпращане към централната база – намаляване на латентността, стабилна работа и при временни прекъсвания на връзката. Така част от обработката се измества „в края на мрежата“, което е точно дефиницията за Edge Computing.
Дигитална сянка (Digital Shadow) - платформата създава цифров модел на реално протичащите производствени процеси – за всяка машина, програма, детайл, оператор се съхраняват цикли, параметри, състояния и показатели. Това изпълнява функцията на дигитална сянка, описана в стандарта RAMI 4.0 – виртуално отражение на реалните процеси за анализ и управление.
Платформата осигурява Ниво 4 „Прозрачност“ чрез:
Big Data и Big Data Analytics - Платформата представлява Big Data хранилище и аналитичен слой: събира големи масиви данни с висока честота от всички машини, агрегира ги по периоди, машини, програми, оператори и дава аналитични справки за ефективност, престои, енергопотребление, брак и др. Това пряко покрива групите „Анализ на големи данни“ и „Инструменти за обработка на големи масиви от данни“.
Cloud Computing (при активиране на cloud режим) - възможност за уеб базиран достъп и централизирано съхранение/обработка; при използване на облачна инфраструктура се осигурява мащабируемост и дистанционен достъп – елемент от Cloud Computing.
AI/ML (Изкуствен интелект и машинно обучение) - Включени са алгоритми за автоматично откриване на аномалии и неефективни режими, модели за прогнозна поддръжка и анализ на тенденции – това е типична ML/AI функционалност върху производствени данни.
Вертикална и хоризонтална интеграция - Платформата поддържа интеграция чрез API и стандартни протоколи с други системи (ERP/MES/BI), което позволява подаване на KPI „нагоре“ към управленските нива и обмен на данни между различни системи.
Платформата осигурява Ниво 5 „Прогнозен капацитет“ чрез:
Predictive Analytics amp; Predictive Maintenance - на база исторически данни и ML алгоритми системата може да прогнозира вероятност за повреди, престои, неефективни режими и отклонения на параметри, да генерира аларми и препоръки.
Това покрива изискването за прогностична аналитика и прогнозна поддръжка – ключови технологии на Ниво 5.
Планирано е да се закупи една платформа , която да се използва със CNC пакета за управление за 5 машини . Една платформа позволява интеграция на една машина. За останалите 4 машини ще се закупят допълнителни модули, за да се осъществи интеграция с още 4 съшествуващи машини.
От гледна точка на изискването за интегриране с наличните технологии, платформата е проектирана да е приложима към машини от различни поколения, използва стандартизирани методи за свързване/агрегиране/интерпретация и позволява внедряване без промяна в съществуващата инфраструктура или директна намеса в управляващите системи.
|
30 677.51
|
0.00
|
| Дейност 1. Въвеждане на технологии от Индустрия 4.0. част 4: 4. Софтуер за инженерно проектиране с вкл. мрежови лиценз и абонамент (3 бр.) и и софтуер за мрежово лицензиране (1 бр.)
В рамките на проекта се предвижда внедряване на CAD софтуер с мрежово лицензиране, който формира „горния“ инженерно-проектантски слой на цифровата производствена среда и е ключов елемент за изграждане на непрекъсната цифрова нишка (digital thread) от инженерния дизайн до реалното производство. Решението включва 3 мрежови лиценза и софтуер за мрежово лицензиране, което позволява централизирано управление и гъвкаво използване на ресурсите .
Функционалнософтуера осигурява пълно 3D моделиране на детайли и сглобени единици, 2D чертежи и спецификации, двупосочна асоциативност 3D ↔ чертежи, библиотеки от стандартни елементи, анализ на размерни вериги, както и статични, кинематични и динамични симулации. Тези функции не се използват изолирано, а като инженерен вход към CAM технологирането, при което геометрията, допуските и логиката на сглобките директно захранват процеса на програмиране за CNC обработка.
От гледна точка на Индустрия 4.0, CAD софтуерът е ключов, защото осигурява интеграция, а не просто проектиране. Чрез постпроцесори и мрежов трансфер CAD данните преминават към CAM средата, оттам към CNC оборудването, а реалните параметри от изпълнението (циклови времена, режими, отклонения, брак) се връщат като данни в аналитичната платформа. По този начин се реализира вертикална интеграция „инженеринг → производство → управление“, което е пряко изискване за Ниво 3 „Видимост“ и предпоставка за Ниво 4 „Прозрачност“ съгласно Индекса на зрялост за Индустрия 4.0.
В контекста на стандарт RAMI 4.0, CAD моделите представляват цифровото описание на продукта, което, съпоставено с реалните данни от производството, изгражда Digital Shadow – история на процеса по детайл, програма и операция. Това позволява анализ на разлики между проектирано и произведено, оптимизация на технологиите и подобряване на повторяемостта и качеството.
Мрежовото лицензиране има самостоятелна роля за дигиталната трансформация. Чрез него се осигурява централизирано управление на CAD/CAM ресурсите, което: елиминира дублиране и неконтролирани локални инсталации; гарантира, че всички инженери работят с една и съща версия на моделите и библиотеките; осигурява контрол на достъпа и проследимост, подпомагащи изискванията за информационна сигурност (вкл. ISO/IEC 27001); позволява гъвкаво разпределение на лицензите между инженери и технолози според текущото натоварване. По този начин софтуерът за мрежово лицензиране подкрепя вертикалната интеграция и управляемостта на данните, като осигурява стабилна основа за цифрова колаборация между инженерна подготовка, технологично програмиране и производство.
В обобщение, CAD софтуерът с мрежово лицензиране не е самостоятелна офисна инвестиция, а ключов носител на технологии от Индустрия 4.0, който: участва пряко във вертикалната интеграция на процесите; изгражда Digital Shadow на продуктите и операциите; подпомага достигане на Ниво 3 „Видимост“ и Ниво 4 „Прозрачност“; се интегрира с наличното и новото CNC оборудване и аналитичната платформа; е критично необходим за реализиране на кумулативния ефект, изискан от процедурата.
|
67 359.64
|
0.00
|
| Дейност 1. Въвеждане на технологии от Индустрия 4.0. част 5: 5.1. Технология чрез придобиване на CAM система за 3-осна обработка; CAM система за 5-осна обработка;
В рамките на проекта се предвижда внедряване на CAM система за 3-осна обработка, която представлява ключов технологичен компонент за автоматизиране и дигитализация на етапа CAM → CNC от производствения цикъл. Системата осигурява автоматично генериране на CNC програми чрез прецизно изчисляване на инструментални траектории, режими на рязане и технологични параметри на база CAD моделите, създадени в инженерния слой.
Софтуерният продукт, включващ CAD, CAM и симулационни модули, функция: "Machine Tool Simulation" специализирана функция, която позволява симулиране на реални машини с ЦПУ (CNC), осигурявайки "True Digital Twin" (Истински цифров близнак) и валидация на G-кода.
От гледна точка на Индустрия 4.0, CAM системата е пряк носител на няколко допустими технологии:
На първо място, софтуера реализира технологията „Дигитален близнак (Digital Twin)“ съглас но RAMI 4.0. Софтуерът създава виртуален модел на реалната CNC машина, включително кинематика, работно пространство, инструменти, приспособления и детайл. Това позволява пълна симулация на обработката, проверка за колизии и верификация на програмите преди тяхното изпълнение в реална среда. По този начин се постига Ниво 3 „Видимост“, при което процесът става напълно наблюдаем и проверим в цифров вид, и Ниво 4 „Прозрачност“, тъй като причинно-следствените връзки между програма, траектория и резултат са ясни и анализируеми.
Паралелно с това, чрез регистриране на използваните инструменти, режими, времена на обработка и симулационни резултати, CAM системата допринася за изграждането на Digital Shadow – цифрова история на обработките по детайл, операция и програма.
CAM системата осигурява и пълна вертикална интеграция CAD–CAM–CNC. CAD моделите директно захранват CAM средата, CAM програмите се трансферират по мрежа към CNC оборудването, а реалните производствени параметри от CNC могат да бъдат върнати като данни за анализ и оптимизация. По този начин активът не функционира самостоятелно, а се интегрира с наличното и новото CNC оборудване и с останалите цифрови системи в предприятието.
Технология 5.2. CAM – 5-осен + софтуер за симулация на игитални близнаци
Технологията надгражда функционалността на 3-осната CAM система чрез внедряване на 5-осна CAM обработка със симулационния модел, което представлява по-високо ниво на технологична зрялост и сложност, характерно за напредналите етапи на Индустрия 4.0.
Поддръжката на многоосно управление е пряк индикатор за Ниво 4 „Прозрачност“, тъй като обработката включва едновременно управление на няколко оси, сложни кинематични зависимости и динамични режими. симулационния софтуер създава дигитален близнак на комплексни многоосни операции, което позволява симулация на реалното движение на машината, инструмента и детайла с изключително висока точност. (Advanced Digital Twin / Многоосна обработка – Ниво 4 „Прозрачност“ и Ниво 5 „Прогнозен капацитет“)
Тази функционалност е критична за производството на високоотговорни и високоточни машиностроителни компоненти, при които грешки или колизии биха довели до значителни загуби. Чрез дигиталния близнак и симулациите се елиминира рискът от аварии, а процесите стават напълно предвидими и контролируеми.
Както при 3-осната система, и тук се реализира вертикална интеграция CAD–CAM–CNC, както и натрупване на исторически данни за обработките. Това създава основа за Ниво 5 „Прогнозен капацитет“, тъй като данните от сложните многоосни операции могат да се използват за анализ на натоварване, износване и оптимизация на бъдещи обработки.
Планираните тхенологии ще реализират Digital Twin и Digital Shadow; осигуряват вертикална интеграция с CAD и CNC оборудването; покриват изискванията за Ниво 3 и Ниво 4, с ясна основа за Ниво 5; се интегрират с наличното производствено оборудване и дигитална инфраструктура; допринасят пряко за кумулативния ефект, изискан от процедурат
|
151 887.94
|
0.00
|
| Дейност 1. Въвеждане на технологии от Индустрия 4.0. част 6: 6 Технология: Digital Twins (5 бр.)
(Digital Twin / Digital Shadow / Big Data / Вертикална интеграция – Ниво 3 „Видимост“, Ниво 4 „Прозрачност“, Ниво 5 „Прогнозен капацитет“, основа за Ниво 6)
В рамките на проекта се предвижда внедряване на пет дигитални близнака (Digital Twins), които представляват виртуални модели на реални машини, детайли и производствени процеси. Дигиталният близнак копира поведението на физическия актив въз основа на реални геометрични, технологични и експлоатационни данни и позволява анализ, симулация и оптимизация на процесите в цифрова среда преди тяхното реално изпълнение.
От гледна точка на Индустрия 4.0, Digital Twins са една от ключовите допустими технологии, изрично посочени в Приложение 18, и покриват няколко последователни нива на дигитализация.
На Ниво 3 „Видимост“ дигиталните близнаци осигуряват пълна визуализация на машините, детайлите и процесите. Те се изграждат на база CAD геометрия, CAM траектории и реални CNC параметри, което позволява ясно и разбираемо представяне на това как протича производственият процес и какви са използваните ресурси, инструменти и режими.
На Ниво 4 „Прозрачност“ дигиталните близнаци надграждат визуализацията чрез симулации и анализ на причинно-следствени връзки. Виртуалната среда позволява да се изследва влиянието на промени в режими, инструменти, последователност на операциите и настройки върху качеството, времената и натоварването. Чрез интеграция с Big Data платформата дигиталните близнаци използват реални исторически данни, което превръща симулациите в обективен инструмент за вземане на решения.
На Ниво 5 „Прогнозен капацитет“ дигиталните близнаци се използват като основа за прогнозни анализи и сценарийно планиране. На база натрупани данни от реалната работа на машините и процесите могат да се моделират бъдещи състояния, да се оценява риск от нестабилност, претоварване или отклонения и да се оптимизира планирането на производството и поддръжката. Това създава условия за преминаване от реактивно към предиктивно управление.
Дигиталните близнаци са тясно интегрирани с останалите активи по проекта – CAD и CAM системите, CNC оборудването и Big Data / IIoT платформата. CAD моделите осигуряват геометричната основа, CAM – технологичната логика и траекториите, CNC – реалните изпълнителни данни, а Big Data платформата – аналитичния слой. Така се изгражда пълна цифрова нишка (digital thread) и Digital Shadow – история на процесите по детайл, операция и машина.
От гледна точка на дигитализацията на бизнес процесите, внедряването на Digital Twins позволява:
виртуални настройки и тестове на процеси без риск за реалното оборудване;
оптимизация на режими и последователности преди реално производство;
пълна проследимост на параметрите от инженерния дизайн до крайното изделие.
Ефектът от внедряването на дигиталните близнаци е значително ускоряване на въвеждането на нови изделия – до 50% по-кратко време за подготовка, съществено намаляване на грешките и брака и повишаване на стабилността на процесите. Паралелно с това се изгражда технологична и организационна основа за бъдещо преминаване към автономни и самоадаптиращи се системи, характерни за Ниво 6 „Приспособимост“ по Индекса за зрялост на Индустрия 4.0.
В обобщение, актив „Digital Twins“ е стратегически носител на Индустрия 4.0, който осигурява кумулативен ефект чрез интеграция с останалите технологии по проекта, покрива изискванията за Нива 3–5 и създава устойчива основа за бъдещо надграждане към най-високите нива на дигитализация. |
44 999.82
|
0.00
|
| Дейност 2. Повишаване на киберсигурността и поверителността на данните.: -Дейността включва въвеждане и сертифициране на система за управление на сигурността на информацията съгласно изискванията на международния стандарт БДС ISO/IEC 27001.
Въвеждането и сертифицирането на система за управление на сигурността на информацията (СУСИ) по ISO/IEC 27001 въвежда структурирана, международно призната рамка за защита на информационните активи на предприятието. Това води до повишаване на киберсигурността и поверителността на данните по следните начини:
1. Идентифициране и управление на всички рискове, свързани с информацията ISO 27001 изисква анализ и оценка на рисковете към информационните системи, машините, мрежите и данните. В резултат предприятието:
определя слабите места в защитата на данните; идентифицира потенциални заплахи (кибер атаки, неоторизиран достъп, загуба на данни); въвежда контролни мерки, които минимизират риска от пробиви и инциденти.
2. Създаване на правила и процедури за защита на данните Сертифицирането по ISO 27001 изисква разработване на политики за: класификация на информацията; контрол на достъпа; работа със сървъри, локални мрежи и облачни системи; управление на пароли, акаунти и потребители; сигурност при работа с машини, платформи и IoT устройства.
Това гарантира, че всички служители работят по единни стандарти, намалявайки риска от човешки грешки и нерегламентирано разпространение на информация.
3. Въвеждане на технически мерки за киберсигурност
ISO 27001 изисква реално внедряване на мерки, които повишават защитата на инфраструктурата, включително: защитни стени и антивирусни системи; криптиране на данни; многофакторна автентикация; непрекъсваеми системи за архивиране; мониторинг на мрежата и ранно откриване на инциденти. Това значително намалява риска от хакерски атаки, загуба на данни или неоторизиран достъп.
4. Повишаване на поверителността на данните
Стандартът въвежда ясни правила кой има право да достъпва информация и на какво ниво. Така се гарантира: защита на данните на клиенти, партньори и служители; ограничаване на достъпа само до лица, които имат реална нужда; предотвратяване на изтичане на информация или злоупотреби.
5. Осигуряване на проследимост и контрол
ISO 27001 изисква детайлно документиране и регистриране на всички действия, свързани с обработката на информация. Това дава възможност за: бързо откриване на инциденти; анализ на причините; предотвратяване на повторение; доказване на съответствие при одит.
6. Непрекъснато подобрение на системата за сигурност
Стандартът изисква ежегодни вътрешни одити, прегледи от ръководството и постоянно повишаване на сигурността. Така се създава устойчива култура на киберсигурност в цялото предприятие.
Въвеждането и сертифицирането по ISO 27001 води до реално и измеримо повишаване на киберсигурността и поверителността на данните в предприятието, тъй като въвежда международно призната система за управление на информационната сигурност, структурирана около анализ на рисковете, контрол на достъпа, защита на мрежите и системите, сигурно управление на данните и постоянен мониторинг. Това гарантира устойчиво, надеждно и сигурно функциониране на дигиталната инфраструктура, включително нововъведените технологии по Индустрия 4.0.
|
5 112.92
|
0.00
|
