| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет (Част 1): Първата част от дейността ще бъде извършена чрез придобиване и въвеждане в експлоатация на Автоматична линия за изработване на детайли от плочи по метода NESTING - 1бр
"Касто Чеарс" придобива търговското предприятие от ЕТ „Катя Стойнова“ през 2020г, а едноличният търговец е с дългогодишен опит и традиции в производството на столове от масивна дървесина, по класически,виенски и съвременен дизайн. Ние сме бързо развиващо се предприятие, като в последните години, въпреки кризисните моменти за всички, чрез добро планиране, успяваме да привличаме все повече нови клиенти и заявки. Въпреки че непрекъснато инвестираме в оборудване, производствена база и технологии, дойде момент, в който търсенето на нашите продукти е по-голямо от това, което можем да предложим. Това налага да потърсим варианти отново да увеличим производствения си капацитет.
Основните етапи на технологичния процес са: получаване на суровината, сушене, машинна обработка в зависимост от изделието, изработване на детайлите, шлайфане, сглобяване на изделията, лакиране и опаковане.
За изработването на столове от масивна дървесина, се използват множество различни групи детайли, от които се сглобява крайното изделие. В него се влагат профилирани, шлайфани и калибрирани праволинейни детайли (предни къси крака, задни дълги крака, царги, подседални основи ит.н.) и криволинейни (сложни) детайли (U-образни седалки, облегалки и др.). Тези детайли са свързани помежду си със скрепителни царги с чепова сглобка, оформяйки крайния продукт, върху който се полага лако-бояджийско покритие. За изработването на всеки един детайл се извършват поредица от производствени операции, включващи последователното изпълнение на свързани помежду си дървообработващи и спомагателни операции, като продуктивността на всяка една от тях влияе на общата производствена верига и на цялостния капацитет на предприятието за производство на столове.
Ключови за общия производствен капацитет са първите операции, тъй като от тях се определя какви детайли и в какви количества ще бъдат предадени за обработка към следващите етапи на производството. В момента капацитетът ни се определя теоретично на 70 000 - 80000 бр столове годишно, като зависи от типа и сложността на произвежданите продукти. Очакваме с изпълнение на проекта и въвеждане в експлоатация на всички машини, той да се увеличи с около 15% и да достигне 85000 - 95000 бр.
Линията е предназначена за изработка на детайли с разнообразна форма по метода NESTING, при който от изходния материал (дървесни плочи) по зададена програма се разкрояват детайли с разнообразна форма и размери - седалки за столове или по-точно - панелите за тапициране. ЦИФРОВИЗАЦИЯТА е осигурена чрез софтуерно управление, чрез което се оптимизира разположението на детайлите, така че отпадъкът да е минимален. Възможни са и други приложения в зависимост от получените поръчки и нуждите на клиентите като пробиване, фрезоване на контура и повърхността на детайлите,
Линията е с автоматично действие: подаването на плочите за обработка, обработката и разтоварването на изработените детайли се извършват по зададената програма.
Инсталирането на Линията ще доведе както до РАЗШИРЯВАНЕ на производствения капацитет, така и до възможност за изпълнение на сложни детайли, каквито не можем да изпълвяваме с наличните линии. Ще бъде съкратено времето за изработка на единица детайл, тъй като освен автоматизацията на линията, тя има възможност за последователна обработка на две зони за по-малките детайли. Това е ключов момент, тъй като няма да изисква спиране, допълнителна настройка и преместване, както се прави в момента. Линията се състои от зареждащо устройство с вакуумни вендузи, което поставя плочата в машината; автоматично позициониране на плочите в машината с помощта на пневматичен цилиндър; устройство за избутване на обработените детайли от плота на машината. Оборудвано с прахоуловител за почистване на плота; лентов транспортьор за разтоварване на детайлите със скорост на подаване – 4 м/мин |
286 994.00
|
286 000.00
|
| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет (Част 2): Втората част от дейността ще бъде изпълнена чрез въвеждане в експлоатация на Високотехнологичен многодисков циркуляр - 1бр
За да бъде ефективно производството ни и да постигнем по-висок капацитет, но с продукти, произведени с оптимално използване на ресурсите и съответно подобрена себестойност, необходимо е да изравним капацитетите на оборудването в отделните стъпки и да автоматизираме максимално производството, като постигнем по-висока производителност на по-ниска цена. В момента извършваме операциите по разкрой ръчно, като се използва банциг и капацитета на производствения процес е изцяло зависим от уменията на операторите. Правилното и оптимално използване на дървесината, както обемът бракувани продукти също пряко зависят от оператора. Това ограничава капацитета ни и не ни позволява да постигаме винаги еднакво качество. Когато някой от детайлите не е разкроен правилно, те трябва да бъдат дообработвани, ако това е възможно. В зависимост от проблема по детайлите, има и такива, които не могат по никакъв начин да бъдат превърнати в други детайли и се бракуват и съответно отиват за унищожаване. Макар че "унищожаването" се случва в наши пещи, които захранват сушилните, това води до загуби, тъй като обикновено работим с първокласна дървесина, чието предназначение не е да бъде изгаряна.
Тези проблеми ще бъдат решени със закупуването на новия високотехнологичен многодисков циркуляр.
ЦИФРОВИЗАЦИЯТА на производствения процес ще бъде постигната чрез внедряване на напълно автоматизирано оборудване.
Управлението и настройките му са изцяло дигитални и осигуряват максимална точност при операцията, с оптимизирано използване на енергия и ресурс - естествен дървен материал. Ръчните настройки, които забавят процеса и могат да доведат до човешка грешка са елиминирани. Ще елиминираме и ръчно управляваните операции на досегашните машини. Машината ще трябва да се управлява през контролен панел за показване и въвеждане на списъци за рязане, монитор със сензорен екран, LAN интерфейс; възможност за взаимен обмен/пренос на данни между офис и машина с помощта на csv файл, със статистика за m³ входящ материал (изчислен на базата на
Списък със срязове, входяща дължина, и дебелина на материала), m³ произведени детайли, m³ отпадъци, брояч на бройки за входящи стоки (входящи дъски), брой детайли, брояч на детайлите с автоматично известяване веднага след достигане на количеството по поръчката; автоматичен брояч на метри за входящи дъски, брояч на часове,
РАЗШИРЯВАНЕ на производствения капацитет:
В момента извършваме операциите по разкрояване ръчно, като капацитетът ни е от 1.5 - 4 м3 дървен материал дневно в зависимост от броя на ангажираните оператори. Това води до значително по-бавен процес на преработка с качество, което не може да бъде гарантирано. Предвиденият за закупаване многолистов и могодисков циркуляр ще бъде с капацитет до 6- 10м3 дневно. Моторът е 22 KW, което означава, че използваната енергия за единица продукция е съвсем малко като себестойност. Циркулярът ще бъде с поне два мобилни диска и електронно управление, което позволява едновременно и бързо да се настройват различни широчини на материала, който се разкроява, което съкращава времето на минаване на дъската през машината.
Реално, максималният ни капацитет в тази производствена стъпка ще бъде увеличен между 3 и 4 пъти. Прецизността и точността му щедоведат до икономия на използвания материал с около 10%. |
160 000.00
|
151 000.00
|
| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет (Част 3): Третата част от дейността ще бъде изпълнена с Автоматична широколентова шлайфмашина с 2 ленти - 1 бр.
Машината е предназначена за калиброване и шлайфане на детайли, включително за шлайфане на фурнир.
В момента операциите по обработка на листа фурнир се извършват на обикновена шлайфмашина и сме пряко зависими от уменията на оператора и възможностите на машината.
Слоестата дървесина се използва широко в производството на столове. Част от детайлите, необходими за нашия производствен процес, се доставят от наши партньори, но облегалките, която е най-важната част от нашите изделия, се произвеждат от нас. При слоестата дървесина, двата външни листа фурнир са с най-високо качество и изискват шлайфане на видимата част преди да бъдат слепени с останалите листове, които играят ролята на пълнеж. В момента шлайфането се извършва на обикновен калибровъчен шлайф, където за съжаление бракуваме около 30% от лицевите листове. Новата шлайф машина ще бъде оборудвана с дигитален контролер за управление на дебелината на шлайфане, както и с вакуумна система за захващане на листата фурнир.
Употребата на фурнир като ефектен декоративен материал за облицоване е традиция с вековна история. Стремежът към усъвършенстване на способността му за деформация при облицоване на предмети със сложна форма или производството на формовани детайли от слоеста дървесина и днес е толкова актуален, както и преди сто години.
Дървесината, респективно слоестата дървесина, притежава сравнително малка способност за триизмерно формоване, тъй като при нея, за разлика от металите, липсва способността към пластична деформация при опън.
Още преди 90 години се правят първите опити за безстружково формоване на така наречената “дървена ламарина”. Така е била наричана слоестата дървесина, произвеждана от много тънък развиван фурнир от меки дървесни видове. През 1929 година в Техническия университет в Дрезден са произведени кухи тела от трислойна “дървесна ламарина” с помощта на нагреваема преса за формоване. Най-добри резултати са получени при влажност на шперплата 25%, температура на буталото 1300 С и скорост на изтегляне 30 mm/s. Кухите тела, получени чрез формоване на шперплат с дебелина 0,6 – 1,5 mm, са имали външен диаметър 80 mm, радиус на закръгление само 3,3 mm и дълбочина на изтегляне до 40 mm. Дълбокото изтегляне на тези кухи тела е било съпроводено от образуването на гънки по периферията.
По начинът, по който работим в момента, генерираме около 30% брак. От една страна, това е изключително голям разход за нас, а от друга - намалява значително общият ни производствен капацитет, тъй като елементите от фурнир се съдържат в нашите продукти и са част от производствената ни програма.
Машината, която предвиждаме да закупим, ще доведе до пълно ДИГИТАЛИЗИРАНЕ на процеса, тъй като движението на детайлите по транспортна лента, настройката на работата на шлайфагрегатите, дебелината на детайлите и скоростта се извършва от дсиплея на машината и се управлява от контролера на машината.
РАЗШИРЯВАНЕТО на производствения капацитет ще дойде най-вече от елиминирането на бракуваните продукти и съкращаване на времето за обработка на единица продукт. Машината ще разполага с електронна система с фотоклетки за контрол на осцилацията на лентата, притискащи гумирани ролки пред и след всяка лента, плотове с ролки преди и след машината, механизирана настройка по височина, вакуумна система на плота подходяща при шлайфане на тънки детайли. Последната система ще ни даде възможност да обработваме детайли с размери и големина, каквито в момента не можем поради липса на подходящо оборудване. Така ще можем да предложим още по-голямо разнообразие от крайни продукти с още по-високо качество.
В момента кубичен метър фурнир е на цена от около 1200 лв. При наличие на 30% бракувани продукти, загубите за нас са значителни. Те ще бъдат избегнати и този проблем ще бъде решен с въвеждането в експлоатация на новата машина. |
58 000.00
|
57 600.00
|
