| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет - ще се изпълни чрез закупуване на Спектрометър-1бр.: Със закупуване на Спектрометър – 1 бр. производствения капацитет на предприятието за производство на изковки ще се увеличи с 2%. Това се постига, чрез оптимизиране производственото време за изпълнение на операцията по окачествяване на суровините от 30-60 мин. до 2-3мин., при анализ на 100% от суровините. В първия етап на производството Пресков АД окачествява стоманени пръти-за гарантиране качеството на стоманата и респ. качеството на крайният продукт, който ще се произведе с тази суровина. Процесът по окачествяване е от съществено значение, за гарантиране качеството на влаганите стомани както и за минимизирането на последващ брак. За тази цел, сега компанията прилага стар технологичен метод в два етапа, като от всяка партида стоманени пръти (обичайно по 15 бр./партида), посредством ръчна бормашина се пробиват отвори в 2 до 3 пръта. Получените стружки се разделят за първи етап - изгаряне в специална машина, като се анализира само състава на два елемента (C% и S% ). За вторият етап – стружките се подлагат на химичен анализ (в колби със съответните реагенти), които предоставят яснота за химичният състав и качеството на доставената стомана. Така описаният процес води до редица чисто технологични проблеми-от една страна времето за изпълнението му е много дълго-от 30 до 60 мин. за всяка проба, което забавя постъпването на суровината в производството. От друга страна, не може да се прави пробовземане на цялата суровина (поради времеемкостта на процеса) и на трето място-окачествяването на продукцията нерядко закъснява (при компрометиране на дадена проба е необходимо ново пробовземане и анализ на 100% на цялото количество от суровината), което забавя целия производствен процес на завода. Поради горните проблеми, се получава бракова продукция която в много от случаите се установява при окончателният контрол, когато изковката е произведена. Това води до 2-3% брак, който се превръща в отпадък за предприятието.
Със закупуване на Спектрометър-1бр, ще се осъществява прецизен анализ на химичните елементи в доставената суровина, в рамките на секунди, като веднага се идентифицира вида на анализираната стомана по евронорма, на цифров дисплей. Така, компанията от една страна ще окачествява 100% от постъпващата за производството суровина (стоманени пръти), а от друга ще оптимизира времето за анализ от сегашните 30-60 мин., на до 2-3 мин на проба. Това ще гарантира капацитет за 100% анализ на постъпващите суровини и ще сведе до нула браковата продукция поради смесване на различни видове стомана. По своята същност, спектрометъра разполага със сонда за анализ и специализиран аналитичен софтуер за управление на машината и обработка на данните. Машините от този клас имат специална Fe2 UV калибрация за анализ на сплави на желязна база, в т.ч. и програми за неръждаеми стомани.
Със закупуване на високопроизводителен, цифров Спектрометър-1бр предприятието ще цифровизира изцяло дейностите си по окачествяване на суровините, като въведе ИКТ технологии, в процес осъществяван без такива до момента. Машината се състои от CCD оптична система, която посредством аналитичния софтуер, чрез положената върху анализираната суровина аналитична сонда, предлага точен и достоверен резултат за състава на суровината, в рамките на секунди. Софтуерът на машината осъществява анализ на състава на суровината в рамките на секунди, по предварително заложен алгоритъм за спектрален анализ, като предоставя чрез цифровия дисплей на машината точна и достоверна информация за състава на обследваната суровина. Чрез закупуването на новия Спектрометър, компанията изцяло ще цифровизира дейността си по окачествяване на суровините, като едновременно с това оптимизира производственото време за изпълнение на операцията от 30-60 мин. до 2-3мин., при анализ на 100% от суровините. |
72 514.36
|
72 514.36
|
| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет - ще се изпълни чрез закупуване на Дискова отрезна машина-1бр.: Със закупуване на Дискова отрезна машина–1 бр., производствения капацитет на предприятието в процеса по рязане на прътов материал ще се увеличи 4 пъти, а капацитетът за производство на изковки ще се увеличи с 3,5%. Това се постига, с новата машина, която е снабдена с автоматика за автоматизирано подаване за рязане на прътовата суровина от предварително зареден магазин. Чрез софтуерен алгоритъм, изцяло автоматизирано се осъществява измерване, отрязване и извеждане на суровините. Капацитетът на машината е 8т.отрязани заготовки/ ден, което е пряко увеличение на капацитета на процеса по рязане в завода 4пъти (спрямо сегашните технологични възможности със старите 3бр.лентоотрезни машини от 2 т/ден). С новата машина, заводът от една страна ще елиминира технологичният отпадък от неправилно отрязани заготовки (поради отпадането на човешкия фактор в процеса по измерване и рязане), ще цифровизира рязането (компютърния алгоритъм на машината, управляващ автоматиката ще подава, измерва и отрязва точно заготовки, по предварително въведената спецификация), а от друга-ще оптимизира времето за рязане на заготовки и ще увеличи капацитета си 4пъти. Това ще преодолее основно тясно място в цялостният производствен процес на завода, предвид факта, че цялата използвана суровина Ф150мм (прътов материал), подлежи на рязане, за постъпване към следващите етапи на производство. Дисковата отрезна машина-1бр. има дисково режещо устройство, към което се подава автоматизирано прътов материал Ф150мм, по предварително измерен от софтуера на машината размер. Отрязаната заготовка се отвежда от машината към контейнер за заготовки, като към режещото устройство постъпва следващата част от прътовия материал за отрязване.
Сега компанията осъществява процеса с 3 бр.лентоотрезни машини, които работят ръчно-прътовият материал се подава за рязане, измерва се от работник ръчно, отрязва се по зададена спецификация и се подава към следващия процес. Тези дейности не са автоматизирани и цифрово обезпечени, и това води до редица чисто технологични проблеми за производството-капацитетът на трите лентоотрезни машини е нисък-понастоящем, заводът реже до 2-3т.заготовки/ ден. Поради ръчното измерване на отрязваните заготовки, често суровината е отрязана с размер извън технологичните допуски по спецификация (50-60кг/ден), това в някои от случаите налага допълнителни отрезни операции, за постигане на нужният размер на заготовката, а в други-заготовката директно се превръща в отпадък. Допълнително неудобство в процеса, носи ръчното рязане на суровината-липсата на цифровизация на лентоотрезните машини, която да гарантира повтаряемост и качество в измерването и рязането на заготовките от една страна резултират в дълго време за осъществяване на процеса (над4пъти), а от друга-в генериране на допълнително количество технологичен отпадък (за погрешно оразмерените суровини, които не подлежат на допълнителни обработки за влизане в спецификация).
Със закупуване на Дискова отрезна машина – 1 бр предприятието ще цифровизира дейностите си по рязане на прътова суровина Ф150мм, като въведе ИКТ технологии, в процес осъществяван без такива до момента. Машината цифрово следи оставащата суровина, нейната дължина (чрез сензори за измерване), а компютърният алгоритъм управлява самостоятелно вземането на прът, следенето му в машината и подаването за отрязване. При наличие на достатъчно заредена в магазина на машината суровина, машината може да работи напълно автономно (до изчерпване на суровината), като с въвеждането й в експлоатация в завода, работата й ще се осъществява в нощна смяна, без присъствието на оператори, а следващата дневна смяна, ще разполага с цялата, готова, отрязана суровина Ф150мм за дневните производства. |
472 919.68
|
469 000.00
|
| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет - ще се изпълни чрез закупуване на Индукционен нагрев 275кВт.-1бр. и Индукционен нагрев 750кВт.-1бр.: Със закупуване на Индукционен нагрев 275кВт.-1бр. и Индукционен нагрев 750кВт.-1бр. производствения капацитет на предприятието за производство на изковки ще се увеличи над 2пъти (за изковки с тегло 0.1-0.5кг.) и 21 пъти (за изковки с тегло 3-20кг.). Така описаното ще доведе до увеличаване на производствения капацитет на целия завод с 5% от сегашните (550 т.изковки/ год до над 577 т.изковки/ год). Това се постига, чрез високия капацитет на новите машини: 685 кг/час за Индукционен нагрев 275кВт.-1бр. и 2100 кг./час за Индукционен нагрев 750кВт.-1бр. В настоящия момент Пресков АД използва стари топлонагреви от 800кВт.(за изковки с тегло 3-20кг) и 250кВт.(за изковки с тегло 0.1-0.5кг). Старите нагреви не са индукционни, поради което работят с КПД от 0.8, а съвременните индукционни еквиваленти постигат КПД0.95. Допълнително, сега използваните топлонагреви, не разполагат с компютърно управление и прецизен температурен контрол, което често води до пренагряване или по-често недостатъчно нагряване на заготовките. Сега използваните машини са на над 20г., поради което често дефектират и работят с капацитет 312.5кг/час (за 250кВт нагрев) и 100кг/час (за 800кВт нагрев). Така описаното затруднява работата на последващите машини в технологичния цикъл (пресите) и не позволява оптимално използване на капацитетът им. Допълнително неудобство и повишена себестойност на продукцията носи и високата енергоемкост на сега използваните нагреви, която е функция на пределната им възраст и ниската им тактова честота на работа. Освен това, старите машини имат нужда от допълнителни компенсатори на реактивната енергия, за постигане на нужния фактор на мощността, поради което допълнително увеличават енергоемкостта им, в сравнение със съвременните еквиваленти. Новите машини разполагат с изцяло компютъризирано управление на процеса на нагряване (прецизен температурен контрол), като едновременно с това работят с КПД0.95-функция на 1000Hz тактова честота и постигнатата висока енергоефективност
Със закупуване на Индукционен нагрев 275кВт.-1бр. и Индукционен нагрев 750кВт.-1бр. предприятието ще цифровизира изцяло дейностите си по подгряване на заготовки, като въведе ИКТ технологии, в процес осъществяван без такива до момента. Посредством вградените сензори за температурен контрол, зададената по компютърна програма температура на продукцията се поддържа с най-висока точност (до +/-10-15оС), което от една страна гарантира качество на процеса, а от друга-икономичност и енергийна ефективност. Машините разполагат с компютърна система, която следи и управлява всички критични параметри на производствения процес-управление на пневматичния цилиндър за подаване на продукцията за нагряване, температурен контрол, скорост на придвижване на продукцията, запис на параметрите на процеса в база данни, производствено време и капацитет, измерване на температурата на процеса в реално време. Така описаното ще елиминира възможността за пренагряване или недостатъчно нагряване на заготовките, като едновременно с това предоставя в реално време достоверна информация за параметрите на производствения процес и запис на данните. По този начин, със закупуването на новите Индукционен нагрев 275кВт.-1бр. и Индукционен нагрев 750кВт.-1бр. дружеството изцяло ще цифровизира процеса по нагряване на изковките, ще гарантира качество на процеса и ще увеличи капацитета си само от тази дейност с 5% (над 577 т.изковки/ год). |
639 470.00
|
637 620.00
|
| Придобиване на нови технологии с акцент върху цифровизацията на производствените процеси с оглед на разширяване на производствения капацитет - ще се изпълни чрез закупуване на Хоризонтален струг, с фрезови операции-1бр.: Със закупуване на Хоризонтален струг, с фрезови операции-1бр. производствения капацитет на предприятието за производство на изковки ще се увеличи с над 1.5% Това се постига, чрез закупуването на съвременен, високопроизводителен Хоризонтален струг, с фрезови операции-1бр. Машината е с подсилен корпус и позволява едновременното струговане и фрезоване и на голямогабаритни детайли (най-големите изковки от 55 кг) по осите X, Z и С. С новата машина, цехът ще увеличи капацитетът си за едновременно струговане и фрезоване на изковките, като ще оптимизира времето за обработки (поради отпадане на необходимостта първо от настройки за струговане и струговане, преместване на детайла и след това настройки за фрезоване и фрезоване) и едновременно с това ще цифровизира процеса. В един от заключителните етапи на производствения процес, изкованите в пресите изковки, постъпват за механична обработка-осъществяват се металоотнемащи операции по струговане, пробиване на технологични отвори, фрезоване, съгласно технологичната документация на детайла. Така описаните дейности, Пресков АД сега осъществява с 4бр. стругови машини и 2бр. фрезови обработващи центрове. Неудобство носи факта, че само един от сега наличните стругове има възможност за осъществяване и на фрезови операции, а основната част от произвежданите продукти, трябва да преминат през сложни, многоосни обработки, включващи и фрезоване по сложни форми. В сегашния момент, се налага основната част (над 60%) от произвежданата продукция, първо да се постави на стругова машина за обработка, а после да се премести във фрезови център за фрезови операции. Така описаното отнема много време за настройки на машините, преместване на изковките от една машина на друга и често резултира в грешки по отношение на допуските (функция от многото настройки на различни машини), поради което е тясно място за цялото производство на завода. Поради това, капацитетът на процеса е относително нисък, като се налага работа и на трисменен режим, 24 часов, за целия цех за ротационни детайли. Допълнително неудобство и непредвидени престои носи и фактът, че сега използваните машини са доста стари-често се повреждат, допълнително забавят производството и водят до нисък производствен капацитет (доставката на само един лагер за шпиндел на машина отнема до 10 дни, през което време тя не работи). Поради това, максималният капацитет на производството в момента е до 220 изковки/ дневно, при 24-часов работен режим. С въвеждане в експлоатация на новата машина, компанията очаква увеличение на капацитета си за струговане и фрезоване с между 8-10% (предвид натовареността с голямогабаритени изковки, които изискват и стругови и фрезови операции), като се очаква капацитетът на цеха да достигне до 240 изковки/ ден.
Със закупуване на Хоризонтален струг, с фрезови операции-1бр. предприятието ще цифровизира изцяло дейностите си по струговане и фрезоване на изковки, като въведе ИКТ технологии, в процеса. Новата машина е изцяло цифрово управлявана, като приема програмата за изпълнение на струговите и фрезови металообработващи операции директно от технологичния отдел на дружеството-подава се цифров NC код от CAD/CAM системата на технологичен отдел към компютъра на машината. По този начин допълнително се оптимизира времето за настройки на машините и се повишава капацитетът на цеха. Машината е с мощност на основния двигател от 18.5кВт. и максимална скорост от 4500 об./мин. Хоризонталния струг, с фрезови операции-1бр. разполага с магазин за 12 инструмента, които подменя автономно, съобразно цифрово зададените за изпълнение, металоотнемащи операции. Машината разполага със система за охлаждане на инструмента, която работи в затворен цикъл, като охлаждащата течност се събира, автоматизирано се филтрира след работен цикъл и отново се подава от управлението на машината за охлаждане на работния инструмент. |
200 000.00
|
200 000.00
|
