| Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 1: АЙ БИ ДЖИ МОТОРС ЕООД е относително нова фирма за производство на електродвигатели, намиращи приложение в промишлеността и машиностроенето. През 2015г. компанията е обособила производствена площадка в гр.Тутракан, на която е инсталирала производствено оборудване. С оглед на ефективността на разходите, за стартиране на производствения процес дружеството е закупило и пуснало в експлоатация множество употребявани машини, голяма част от който се използват и до днес. Предприятието развива дейността си в едно основно направление "Производство на електродвигатели", чрез което реализира на пазара различни по мощност и размери монофазни и трифазни електромотори от синхронен и асинхронен тип.
Всеки електродвигател се състои от ротор и статор, които се интегрират (сглобяват) в краен продукт, позволяващ преобразуването на електрическата енергия в механична.
Спрямо обичайната практика при производството на електродвигатели, технологичния процес е сепариран в отделни производствени потоци:
-"Изработване на ротори"- Роторът е цилиндър, сглобен от стоманени ламарини и монтиран върху стоманен вал, който от своя страна е сглобен с лагери по време на монтажа на електрическия двигател. В зависимост от това как са монтирани фазовите намотки, роторите на двигателя могат да бъдат фазови или къси. Изработват се с металообработващи машини
-"Изработване на статори"- Статорът е неподвижно сложно метално изделие с намотка, която е поставена в метален корпус със специфична геометрия и профил. За изработването му се извършва поредица от взаимносвързани операции. Процесът започва с изработване на металните детайли на статора и по стандарт металните детайли задължително подлежат на измерване,тъй като и най-малкото отклонение води до промяна на електрофизичните качества на мотора. Следва навиване на медни проводници (тел) на бобини.Чрез пресоване бобините се формоват в необходимата за полагане в статорния корпус форма. Вече пресованите бобини се поставят в жлебовете на статорния корпус и се застопоряват към него с пластмасови щифтове или клеми. Следва окончателното фиксиране на намотките чрез пришиване на бобините, образувайки по този начин т.нар. статорно ядро. По стандарт то преминава през задължителна проверка на параметрите, като съпротивление, индукционен фактор, цялостност на намотките и т.н. Годните статори се изолират с изолираща лента. Следва свързване на намотките с електрически кабел, който е предварително оразмерен по дължина и има добре почистена контактна повърхност. За пълна изолация готовият статор се потапя във вана с лак и се поставя в специализирана пещ.Чрез нагряване тя втвърдява лаковото покритие и така завършва процесът по изработване на статори. При него се използват предимно специализирани машини.
-"Асемблиране на ел.двигатели"- Роторът и статорът се сглобяват, поставя се външният корпус ("кожух)" и капаците на мотора.
През последните две години дружеството инвестира в своето бъдеще, като започна процес на постепенна подмяна на машинния парк. Внедрени са съвременни металообработващи машини за изработване на ротори, вследствие на което заявките от крайни клиенти са нарастнали значително. Спрямо справка от вътрешната SALES система на предприятието, получените през 2018г. заявки за доставка на ел.двигатели надхвърлят с над 15% производствения капацитет на фирмата. Това налага отказ на поръчки и води до загуба на пазарни позиции. Въпреки, че разполага с достатъчно мощности за изработване на ротори, към днешна дата дружеството няма възможност да увеличи капацитета си за производството на крайни продукти - електродвигатели, поради недостиг на статори (основен съставен елемент). Като цяло потокът за изработването на статори е по-бавен и недостатъчно ефективен. Това налага асинхронизация на количествата готови за асемблиране изделия и от двата потока, което забавя цялата производствена верига и редуцира капацитета на фирмата.....
!!! Дейността продължава в част 2. |
1 038 000.00
|
368 000.00
|
| Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 2 (продължение): !!! Полето е продължение на Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 1
....Тези производствени реалности са в резултат на технологичните ограничения на използваните стари машини и наличието на сериозни ограничения във възлови работни операции по цялата дължина на производствената верига за изработката на статори. Тези ограничения са:
- НЕДОСТИГ НА МОЩНОСТИ ЗА ИЗГОТВЯНЕ НА МЕТАЛНИ КОМПОНЕНТИ НА СТАТОРИТЕ
Фирмата изработва металните детайли на статора като използва наличен понастоящем механичен струг. Машината е технологично и морално остаряла и е силно амортизирана, тъй като е пусната в експлоатация преди ≈20 години.Тя не разполага CNC управление, като настройките на машината се правят ръчно. Това често води до отклонения в размера на статорните цилиндри.Те не подлежат на допълнителна преработка и се бракуват като негодно изделие, като обемът на бракуваните метални изделия за 2017г. е бил в размер на ≈3,21%.
Същевременно, наличният струг често аварира и се налага престой за извънреден ремонт и последващи настройки. Това понижава ефективността на металообработващите операции, което рефлектира върху цялостната ефективност на производствената верига и редуцира капацитета на предприятието.
За повишаване на ефективността при изработване на метални компоненти за статори и след провеждане на процедура по ПМС 160, фирмата планира да инвестира в нов CNC струг-1бр., който да замени механичния. Той ще има CNC управление и възможности за автономно изработване на детайлите по предварително зададена програма, без да се налага ръчна пренастрока за различните видове и размери и детайли. Новият CNC струг 1бр. ще може да сменя автоматично работния си инструмент и ще разполага с магазин с поне 12 инструмента.Това ще съкрати времето за изготвяне на металните компоненти за статори с ≈ 1,5 пъти за брой, което ще се изрази в увеличаване на капацитета за изпълнение на операцията с ≈ 150%, а бракът при металните детайли ще спадне до незначителни размери.
- НИСКА ЕФЕКТИВНОСТ ПРИ ИЗМЕРВАНЕ НА МЕТАЛНИ КОМПОНЕНТИ ЗА СТАТОРИ
Спрямо стандарт за ЕМС съвместимост EN 61000-6-2 , всички метални детайли,влизащи в състава на статорите подлежат на измерване на геометрията им, тъй като и най-малките отклонения могат да доведат до значима промяна на електрическите характеристики на мотора и несъвместимост с други контактни механизми.
Понастоящем компанията осъществява контрола върху компонентите посредством ръчно поставяне на детайла в калибровъчни профили (шаблони). Този начин е извънредно бавен, а при регистриране на отклонения от размерите, се прави последващо ръчно измерване с шублер, което допълнително забавя операцията. Бавната скорост и големия обем ръчен труд понижава ефективността на операцита, което рефлектира върху цялостната ефективност на производствената верига и редуцира капацитета на предприятието.
За оптимизация на измерването и след провеждане на съответните процедури по ПМС 160, фирмата планира да инвестира в нова Измервателна машина–1бр.Тя ще разполага със CNC управление което ще позволи проследяване на голяма номенклатура от детайли и скорост на движение от поне max. 200 mm/s. Това ще съкрати с ≈ 2 пъти времето за изпълнение на операцията и увеличи на капацитета на предприятието за измерване на детайли с≈ 200%.
- НЕДОСТИГ НА МОЩНОСТИ ЗА НАМОТАВАНЕ НА БОБИНИ
Във всеки статор се влагат навити на бобина медни проводници, като количеството им нараства порпорционално с размера и мощността на мотора. Към днешна дата, фирмата използва механична намотаваща машина, имаща максимална скорост на работа от 2500 об./мин. Машината е от старо поколение,често аварира и не разполага с цифрови контролери, които да позволяват работа по предварително зададена програма. ......
!!! Дейността продължава в част 3.... |
1 038 000.00
|
85 000.00
|
| Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 3 (продължение): !!! Полето е продължение на Дейност за подобряване на производствения капацитет- част 1 и 2
..Поради липсата на контролери при смяна работните приставки (различните размери се правят с различни приставки) се налага откачане на телта, поставяне на приставките и отново подкачане на проводника.Това допълнително удължава операцията по намотаване на бобини.
С оглед на повишаване на производителността при навиване на бобини и след провеждане на съответните процедури по ПМС 160, фирмата планира да инвестира в нови Машини за намотаване на бобини-2бр., която да замени наличната в предприятието. Предвижда се тя да има поне 3000об./мин. и възможност за работа с поне 90-100 предварително зададени програми.По този начин ще отпаднат дейностите по откачане/закачане на проводника и ще се съкрати операцията с още ≈5-10%, което ще увеличи капацитета на предприятието за намотаване на бобини с поне ≈ 25%.
-СЛАБА ЕФЕКТИВНОСТ ПРИ ФОРМОВАНЕ НА БОБИНИ
Вече намотаните бобини се формоват чрез пресоване за постигане на необходимия разамер за поставяне в каналите на статорния корпус. Операцията се извършва с хидравлична преса с отделни цилиндри за формоване и за освобождаване на готовата бобина. Понастоящем фирмата разполага с такава преса, която е технологично и морално остаряла и силно амортизирана, тъй като е пусната в експлоатация преди около 22 години. Вследствие на постоянната употреба, тя бързо загрява, което променя дебита на маслото в хидравличния цилиндър и силата на притискане намалява (практически е не повече от 600 кг).Това налага повторно извършване на операцията и я удължава с 5-10%. Същевременно хидравличното задвижване е доста енергоемко (16kW), което се отразява негативно на себестойността на продукцията.
Поради това, компанията ще инвестира в нова Пневматична преса-1бр., която да замени настоящата хидравлична преса. Тя ще е има сила на натиск от поне 1000кг. Тъй като новата преса ще е с пневматично задвижване, тя няма да загрява, а разходът за ел.енергия ще е минимален. Наличието на новата преса ще съкрати продължителността на операцията с 5-10% и ще повиши капацитета при формоване на бобини с ≈15%.
-НИСКА ПРОИЗВОДИТЕЛНОСТ ПРИ ПОСТАВЯНЕ НА НАМОТКИТЕ В СТАТОРНИТЕ КОРПУСИ.
След пресоване на намотките, те се поставят в статорния корпус от специализирана машина, посредством набиване под налягане. Понастоящем фирмата разполага с такава машина.Тя работи с механични настройки, има ниска скорост на набиване на намотката от 9 сек. и работно налягане 42bar. В допълнение, тя често аварира и се налага принудителен престой за ремонт, което е свързано с допълнителни разходи.
В тази връзка, компанията планира след повеждане на процедура по ПМС 160 да придобие нова Машина за поставяне на статорни намотки–1бр., която да замени настоящата. Тя ще разполага с електронно устройство за управление със сензорен дисплей, позволяващо промени и настройки в цикъла на работа, броя на намотките, скоростта и бързата смяна на посоката на движение. Новата машина ще има по-висока работна скорост на набиване - 6сек.и работно налягане 50bar.Повишеното налягане при полагане на намотката ще повиши здравината на статора и ще удължи с ≈5% полезния живот на всички произвеждани от компанията електродвигатели.
-ЛИПСА НА СОБСТВЕНИ МОЩНОСТИ ЗА ИЗРАБОТВАНЕ НА ДРЕБНИ ПЛАСТМАСОВИ ДЕТАЙЛИ
Положените в каналите на статора бобини се окомплектоват с пластмасови накрайници. Като цяло в крайните продукти се влагат редица пластмасови компоненти- накрайници, щифтове, тапи, клеми и т.н. Тъй като понастоящем компанията не разполага с машина, с която да изработва пластмасовите детайли, фирмата използва услугите на външни изпълнители, което е свързано с допълнителни разходи.Тъй като компанията изработва ел.двигатели по поръчка на клиента, често не е възможно да се предвиди размера на необходимите пластмасови детайли. Това налага изработването им да става след получаване на заявката от клиента.
!!! Дейността продължава в част 4.... |
1 038 000.00
|
122 000.00
|
| Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 4 (продължение): !!! Полето е продължение на Дейност за подобряване на производствения капацитет- част 1, 2 и 3
Това поставя производствената верига на фирмата в зависимост от външни компании за формоване на пластмасови изделия, който са ангажирани със собствената си производствена програма и много често забавят изпълнението на поръчките. През 2017г. при ≈37% от всички реализирани партиди е имало закъснение или частично неизпълнение на поръчаните пластмасови детайли.
Поради това и след повеждане на процедура по ПМС 160 дружеството планира да закупи Система за формоване-1бр., с която само да изработва необходимите му пластмасови изделия. Тя ще бъде от компактен тип, позволяващ изготвяне на нужните дребни пластмасови детайли на място в съответния производствен участък, което ще елиминира зависимостта на компанията от външни изпълнители и свързаните с тях разходи. Това ще намали себестойността на крайните продукти с ≈2%. Наличието на собствени мощности за пластмасови детайли ще скъси с ≈5-6% продължителността на операцията вследствие на отпадане на нуждата от изчакване на доставката им. Това ще увеличи капацитета на компнията при тази операция с ≈5-6%.
-НИСКА ЕФЕКТИВНОСТ ПРИ ОБШИВАНЕ НА НАМОТКИ
След полагането и уплътняването на бобините с пластмасови накрайници, готовата намотка подлежи на фиксиране и стабилизиране чрез двустранно обшиване на серпентините на бобините, образувайки т.нар."статорно ядро". Компанията извършва тази операция с наличната шевна машина за електромотори. Тя разполага само с една свързваща глава, което налага ръчно обръщане на намотката за обшиване и от другата страна на цилиндъра, което удължава с ≈50% процеса и намалява производителността на операцията.
За оптимизация на дейността и след провеждане на процедура по ПМС 160, компанията ще инвестира в нова Машина за обшиване на електромотори-1бр. Тя ще разполага с електронно устройство за управление, две свързващи глави за едновременно обшиване и от двете страни и автоматично завъртане на обработваното тяло на намотката. Тези характеристики ще доведат до съкращаване на времето за обшиване на намотките за статори с поне 50 % за брой, което ще се изрази в увеличаване на капацитета за изпълнение на операцията с около 50-52%.
-СЛАБА ПРОИЗВОДИТЕЛНОСТ ПРИ ИЗПИТВАНЕ НА СТАТОРИ.
Спрямо стандарт за ЕМС съвместимост EN 61000-6-2 , всички статорни ядра се тестват преди финализиране на изделието. Проверява се съответствието на намотката с изискуемите за съответния модел ел. двигател параметри за съпротивление, индукционен фактор, цялостност на намотките, изпитателно напрежение и др. До момента дружеството извършва тези тестове с използване на контролни устройства ръчен тип „мултицет“ по двуточков метод (измерване на 2 края). Този начин на проверка е извънредно бавен и е свързан с възникване на неточности породени от човешкия фактор. Ниската скорост и големия обем ръчна работа понижават ефективността на операцията по изпитването на статорите за електромотори, което рефлектира върху цялостната ефективност на производствената верига и редуцира капацитета на предприятието.
Поради това и след провеждане на съответните процедури по ПМС 160, фирмата планира да инвестира в нова Система за изпитване на електромотори–1бр. Това ще позволи елиминирането на ръчното измерване на параметрите.Тя ще разполага с модул за отдалечено WiFi свързване и с възможност за работа по четириточков метод (едновременно измерване на 4-края). Тези характеристики ще съкратят времето за контрол около 3,5 пъти за един сноп, което ще се изрази в увеличаване на капацитета за изпитване на статорите за електромоторите с около 75%.
- ПОСТОЯНЕН НЕДОСТИГ НА ПРОИЗВОДСТВЕНИ МОЩНОСТИ ЗА ИЗОЛИРАНЕ НА СТАТОРНИТЕ НАМОТКИ.
След тестовите изпитвания, статорите подлежат на изолиране чрез полагане (обвиване) на изолираща лента. Към момента тази дейност се извършва на полуавтоматичен стенд със задаване на стъпката и скоростта на полагане (обвиване) на лентата от оператор. ...
!!! Дейността продължава в част 5... |
1 038 000.00
|
56 000.00
|
| Дейност за подобряване на производствения капацитет-част 5 (продължение) : !!! Полето е продължение на Дейност за подобряване на производствения капацитет- част 1, 2, 3 и 4
...Това понижава скоростта за обработка на всяко изделие и понижава производителността на операцията.
В тази връзка след провеждане на процедура по ПМС 160, фирмата планира да придобие нова Изолираща машина–1бр. Тя ще разполага с възможности за автоматично обвиване с изолираща лента с програмируеми движения.Това ще доведе до съкращаване на времето за поставяне на изолационна лента на намотките в статорните корпуси с около 15% за брой, което ще се изрази в увеличаване на капацитета за изпълнение на операцията с около 15%.
- НАЛИЧИЕ НА РЪЧНИ ОПЕРАЦИИ ПРИ КАБЕЛНА ОБРАБОТКА.
Готовите намотки се свързват с ел. кабел, предварително оразмерен по дължина и с почистена контактна повърхност. За целта кабелът се развива от транспортна макара, оразмерява се, отрязва се, зачиства се, подрежда се и се маркира.Тъй като дружеството не разполага със специализирана машина за тези операции, те се извършват с ръчни апарати от двама оператори. Апаратите са силно амортизирани, тъй като са в експлоатация повече от 25 г. Ниската скорост и големия обем ръчна работа понижават ефективността на операциите по подготовка на кабелите, което рефлектира върху цялостната ефективност на фирмата.
За повишаване на ефективността и след провеждане на процедура по ПМС 160, фирмата планира да инвестира в нова Машина за кабелна обработка–1бр.,която ще замени ръчните апарати. Тя ще разполага с автоматичен модул за рязане и зачистване, автоматизиран модул за подаване на кабела, позволяващ обработка при скорост на въртене на транспортната ролка до поне 270 об/мин, както и със софтуерен контрол на процесите.Така ще отпадне ръчният труд и ще се съкрати времето за обработка около 2,5 пъти за един сноп, което ще увеличи капацитета за обработка на кабели с ≈80%.
- НЕДОСТИГ НА МОЩНОСТИ ЗА ИЗСУШАВАНЕ НА ЛАКИРАНИ СТАТОРИ.
С цел изолация готовия статор се потапя във вана с лак и се поставя в пещ за изсушаване (втвърдяване). При температура от 165 градуса, лаковото покритие се втрърдява и така електромоторът става влагоустойчив. Към момента фирмата има пещ с обем 1,82, която е технологично и морално остаряла и при това неспециализирана за целта. Това е причина за чести отклонения от изискуемата температура, които водят до дефекти на лаковото покритие (напуквания) на статорите, които се бракуват. За 2017г. този брак е бил ≈1,6 от готовата продукция.
Поради това и след провеждане на процедура по ПМС 160, компанията ще закупи и внедри Пещ за изпичане на електромотори-1бр., която да замени досегашната. Тя ще разполага с електронно устройство за управление на температурата и така ще се редуцира брака. Новата пещ ще има по-голям вътрешен обем от поне 2,16 куб.м. Тези характеристики ще доведат до увеличаване на броя лакирани статори с около 16,72 %, което ще се изрази в аналогично увеличаване на капацитета за изпълнение на операцията.
Внедряването на предвидено за закупуване оборудване ще доведе до значително подобряване на производителността на отделни операции от веригата за изработване на статори. Инсталирането на машините ще позволи на компанията да оползотвори наличните си възможности за изработване на ротори, като по този начин количествата изработени изделия и от двата потока ще се синхронизират. Тъй като оптимизацията на операциите за изработване на статори не обхващат цялостния производствен процес на фирмата, а само част от него, това ще се отрази като общо нарастване на цялостния производствен капацитет на предприятието с ≈16-17%. Въвеждането в експлоатация на машините ще позволи производство годишно с поне 5300бр./год. повече електродвигатели, като е предвидено за периода N-N+2 с проекта капацитетът да нарасне с поне ≈16,7192%. Подобрената производителност ще позволи на фирмата да удовлетвори нарастващите заявки от страна на български и чуждестранни партньори, като по този начин да реализира пълния си пазарен потенциал. |
1 038 000.00
|
379 000.00
|
